Rolle-zu-Rolle-gefertigt Hybride OLEDs für funktionale Lichtoberflächen

Beispielhaft für die Anwendungsmöglichkeiten zeigt das Fraunhofer FEP gemeinsam mit Emde Development of Light auf der Münchner Messe LOPEC erstmals in Textildesign integrierte hybride OLEDs.

Bislang wurden OLEDs meist nur als neue Beleuchtungstechnologie für den Einsatz in Leuchten und Lampen verwendet

Dabei bietet die organische Technologie so viel mehr: Als Lichtoberfläche, mit den unterschiedlichsten Materialien kombiniert, kann sie Funktionalität und Design unzähliger Produkte verändern und revolutionieren.

Organische Leuchtdioden, OLEDs, können nicht nur…

...farbig und flächig leuchten, sondern sie sind zudem extrem flach und flexibel und somit in viele Oberflächen integrierbar. Sie können in beliebigen Formen, sogar transparent und dimmbar gestaltet werden. Das eröffnet neue Designmöglichkeiten. So haben Entwickler von Emde Development of Light beispielsweise flexible OLEDs in eine Motorradjacke integriert und sorgen so für ein ungewöhnliches Design und eine bessere Sichtbarkeit des Fahrers. Möglich wird dies durch die Herstellung der OLEDs auf flexiblen Substraten wie etwa Kunststofffolien und durch die Verbindung mit leitfähigen Garnen zur Stromversorgung.

Das Fraunhofer-Institut für Organische Elektronik, Elektronenstrahl- und Plasmatechnik FEP in Dresden hat nun erstmals gemeinsam mit dem HOLST Centre in Eindhoven einen erweiterten Ansatz der OLED-Technologie umgesetzt – eine hybride OLED.

Die neuen, flexiblen Lichtoberflächen…

...vereinen die Vorteile von gedruckten und verdampften Schichten in einem Bauelement. Konkret wurden die Passivierungsschichten, die Metallverstärkung und eine Organikschicht in der hybriden OLED im Rolle-zu-Rolle-Verfahren auf Barrierefolien gedruckt. Alle weiteren benötigten Schichten der OLED wurden am Fraunhofer FEP mithilfe dessen weltweit einmaligem R2R-Verdampfungs-Tool verdampft. Aufgrund der gedruckten Metallisierung über die gesamte Fläche des Bauelementes ist eine sehr homogene Lichtauskopplung möglich.

»Wir sind in der Weiterentwicklung…

...wirtschaftlicher Herstellungsverfahren für die OLED einen großen Schritt vorangekommen«, sagt Claudia Keibler-Willner, Abteilungsleiterin am Fraunhofer FEP. »Das Ergebnis kann sich sehen lassen, die OLED erstrahlt in sehr einheitlichem Licht, außerdem stellt die Nutzung des Rolle-zu-Rolle-Verfahrens eine signifikante Kostensenkung der künftigen Bauelemente in Aussicht. Durch die Kombination von gedruckten und verdampften Schichten lasen sich der Prozessdurchsatz und die Produktionsgeschwindigkeit um das bis zu 100-Fache erhöhen.«

Und auch für Designer ergeben sich klare Vorteile – unendlich lange Bauelemente in uneingeschränkten Dimensionen und Strukturen sind damit realisierbar. Einzige Beschränkung ist die Rollenbreite des Substrates von 30 cm.