Markt&Technik-Interview: MCD Elektronik »Wir leben vom Vertrauen unserer Kunden«

Bruno Hörter, Geschäftsführender Gesellschafter, MCD Elektronik
Bruno Hörter, MCD Elektronik: »Uns sitzen keine Aktionäre und Banken im Nacken, die uns dazu treiben, unseren Kunden so viel Geld wie möglich aus der Tasche zu ziehen. Wir können – und wollen – es uns noch leisten, nach der wirklich besten Lösung für den Kunden zu suchen, nicht nach der teuersten.«

MCD Elektronik hat sich zum weltweit erfolgreichen Anbieter von Prüfsystemen für die Elektronikfertigung entwickelt. Im Gespräch erklärt MCD-Geschäftsführer Bruno Hörter, wie man sich als kleines Unternehmen im globalen Wettbewerb behauptet und dabei qualitativ hochwertig und wirtschaftlich bleibt.

Markt&Technik: MCD Elektronik generiert einen Jahresumsatz von rund 18 Millionen Euro, verteilt auf Systemgeschäft und Standardprodukte. Wie ist die Gewichtung zwischen beiden Segmenten?

Bruno Hörter: Wir erzielen etwa 85 Prozent unseres Umsatzes mit dem Systemgeschäft und rund 15 Prozent mit Standardprodukten wie etwa unseren selber entwickelten Audio- und Videoanalysatoren, der USB-Messtechnik und Testsoftware. Aus dem Standardgeschäft erwachsen jedoch zunehmend auch System- und Projektgeschäfte. Vor allem Neukunden kommen immer häufiger aufgrund der Standardprodukte auf uns zu, weil sie sehen, welches Entwickler-Know-how in unserem Unternehmen steckt.

Dass ein – mit 80 Mitarbeitern relativ kleiner – Systemanbieter eigene Geräte entwickelt und entsprechendes Know-how vorhält, ist eher ungewöhnlich …

Nun, wenn wir sehen, dass wir für ein System ein Gerät brauchen, das es in der Form nicht gibt, bauen wir es einfach selber. Und wenn sich zeigt, dass es noch mehr Bedarf auf dem Markt gibt, wird es eben zu einem Standardprodukt. Nehmen wir beispielsweise die Audiomesstechnik. Für ein Projekt brauchten wir einen Audioanalysator. Existierende Geräte auf dem Markt waren überdimensioniert und damit auch zu teuer für die einfachen Messungen, die unser Systemkunde brauchte. Also hat unser Entwicklerteam einfach selber einen Audioanalysator gebaut, der exakt auf die Anforderungen gepasst hat. Später stellte sich heraus, dass es tatsächlich einen größeren Bedarf an einem solchen Gerät gibt – und so ist der zunächst als Individualgerät gebaute Analysator ein Standardprodukt geworden, auf dem man je nach Kundenanforderung individuell aufsetzen kann.

Das ist einer unserer Erfolgsfaktoren: Den Nutzen einer Komponente erkennen, sie entwickeln, bauen und als Standardprodukt anderen Kunden zugänglich machen. Auch unsere Testsoftware haben wir gezielt darauf hin entwickelt, dass sie als Standard- oder Systemkomponente einsetzbar ist.

Wenn Sie große Fertigungslinien ausstatten, können Sie ja nicht jede einzelne Systemkomponente selber bauen. Greifen Sie dazu auf Partner zurück?

Ja, etwa 30 Prozent der Systemkomponenten kaufen wir zu und binden sie in unsere Linien ein, 70 Prozent sind Eigenentwicklungen. Für die Kunden macht es aber keinen Unterschied, von wem die Hardware ist, denn nach außen hin laufen alle Geräte in unserer Testmanager-Software unter einheitlicher Oberfläche.

Wie sieht es mit der Gewährleistung aus? Anders gefragt: Wer ist haftbar, wenn das Partnerprodukt im System fehlerhaft arbeitet und – überspitzt ausgedrückt – eine große Rückrufaktion seitens des OEM verursacht?

In diesem Fall sind wir, also MCD, haftbar – und zwar für die gesamte Line mit allen Komponenten. Um die Wahrscheinlichkeit eines solchen Falls zu minimieren, prüfen wir im Vorfeld ganz genau, wen wir im Projektgeschäft mit ins Boot holen. Die Partner, mit denen wir seit vielen Jahren zusammenarbeiten, haben die gleichen hohen Qualitätsansprüche wie wir, und wir können uns darauf verlassen, dass sie einwandfreie Qualität liefern, für die wir als MCD guten Gewissens geradestehen können.

Und für den Fall der Fälle gibt es wahrscheinlich sündhaft teure Versicherungen.

Ja, vor allem in der Automotive-Branche sind oft schon von vorneherein solche Versicherungen in der Ausschreibung gefordert. Die Kosten für diese Versicherungen sind bereits als Grundkostenfaktor im Angebot berücksichtigt.

Über die Versicherung hinaus ist es jedoch immens wichtig, die Gesamtanlage auf Herz und Nieren zu testen – und das vom ganz frühen Entwurfsstadium an bis hin zur Auslieferung. Basis dafür ist eine FMEA-Analyse, also eine Fehlermöglichkeitsanalyse, mit der wir versuchen, potentielle Fehlerursachen sehr früh in der Konzeptionsphase zu identifizieren und zu bewerten. Damit werden Kontroll- und Fehlerfolgekosten in der Produktion oder gar beim Kunden vermieden. Bei der finalen Übergabe der Anlage an den Kunden muss eine ausführliche Abnahmedokumentation erfolgen, so dass sichergestellt ist, dass das System zum Übergabezeitpunkt zu einhundert Prozent einwandfrei funktioniert.

Dass unser Qualitätsmanagement funktioniert zeigt sich darin, dass wir noch nie ein wirklich gravierendes Problem mit unseren Anlagen hatten.