Turck Trends der Industriesensorik

Condition-Monitoring: Der Vibrations- und Temperatursensor QM42 kann direkt am Motor montiert werden und von dort Daten an ein Funkmodul übertragen.

Moderne Produktionsstrecken arbeiten heute zunehmend datengetrieben. Um all diese Daten überhaupt liefern zu können, sind zunächst einmal geeignete Sensoren gefragt. Wie sich die Sensortechnik in der industriellen Automation diesbezüglich weiterentwickelt hat, erklären Experten von Turck.

Von Oliver Marks, Leiter des Geschäftsbereichs Automation Products bei Turck

Flexible Produktionsstrecken mit hoher Verfügbarkeit, vorausschauende Wartung, künstliche Intelligenz, Industrie 4.0 oder das Industrial Internet of Things, kurz IIoT – das sind die Megathemen, die Hersteller, Maschinenbauer und Automatisierer zunehmend beschäftigen. Daraus lassen sich einige interessante Trends für die Industriesensorik-Branche herausfiltern.

Zusatzdaten für Condition-Monitoring

Mit dem herstellerübergreifenden, universellen Kommunikationsstandard IO-Link hat die Sensorik einen großen Sprung gemacht. So sind in Sensoren mit IO-Link-Schnittstelle heute bereits einige Zusatzdaten enthalten, die für Condition-Monitoring genutzt werden können. Diese Informationen über den aktuellen „Gesundheitszustand“ können von Sensoren erfasst werden, etwa die interne Temperatur oder die Betriebsdauer von Komponenten, und Auskunft über die Anwendung geben. Die standardisierte Schnittstelle sorgt für eine durchgängige Kommunikation aller relevanten Daten an übergeordnete Systeme zur Überwachung des Gesamtzustands. Weitere Sensoren zur Vibrations- oder Feuchtemessung für Retrofit-Anwendungen komplettieren die Zustandsüberwachung.

Neben den Zusatzdaten für Condition-Monitoring sind heute auch schon Identifikationsdaten der jeweiligen Komponenten verfügbar, die einen Sensortausch für Anwender vereinfachen. Schon in der Konfiguration des Systems und auch während der Inbetriebnahme können so die optimal passenden Komponenten gewählt und eingesetzt werden, was Fehleinsätze in der Maschine verhindert.

Cloud-Systeme ergänzen die Sensortechnik zur anwendungsorientierten Datennutzung, Dashboards erleichtern die erste Analyse. In solchen Systemen werden die Daten aufgenommen, smart aufbereitet und anwenderfreundlich dargestellt. Die intelligente Weiterverarbeitung der Daten erlaubt dann zum Beispiel das Optimieren von Prozessen, aber auch eine Anomalie-Erkennung. So können potenzielle Fehler früh erkannt, Maschinen vorausschauend gewartet und damit Stillstand von Produktionen vermieden werden. Künstliche Intelligenz in der Sensorik selbst oder in angeschlossenen I/O-Modulen ist ein weiterer Schritt, um Cloud-Lösungen schon mit vorverarbeiteten Daten sinnvoll zu versorgen und die Performance ins Feld zu verlagern.

Radartechnologie öffnet neue Anwendungsfelder

Zur präzisen Weg- und Abstandsmessung setzen sich immer mehr Sensoren mit Radar-Technologie durch. Die vollständige Umgebungserfassung hilft bei der Verortung von Objekten in Fertigungslinien oder der Messung von Füllständen. Während die Technologie im Konsumgüterbereich, vor allem in Automobilen schon etabliert ist, befindet sich die Industrie hier noch in der Anfangsphase zum Einsatz der Sensorik.