Studie zum Maschinenbau Schadet Digitalisierung der Produktivität?

Beim Anwenderforum „Industrie 4.0: Retrofit und Data Analytics“ standen die positiven Folgen der Digitalisierung im Vordergrund.

Die aktuelle Arbeitsproduktivität im deutschen Maschinenbau liegt laut einer neuen Studie noch unter dem Niveau von vor der Wirtschaftskrise 2009. Schuld an diesem Niedergang sei unter anderem die Digitalisierung in den Fabriken,

Das mutmaßen Forscher vom Mannheimer Zentrum für Europäische Wirtschaftsforschung (ZEW) und dem Karlsruher Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung (ISI). Die Digitalisierung habe dazu beigetragen, dass beim Maschinenbau die Arbeitsproduktivität in der Zeitspanne von 2000 bis 2015 von 23 Prozent über dem Durchschnitt der deutschen Industrie auf 10 Prozent darunter gesunken ist.

Andere Branchen konnten die neue Technik dagegen wesentlich erfolgreicher nutzen, wie die Referenten des von der Markt&Technik am 16. Oktober 2018 in Stuttgart veranstalteten Anwenderforum „Industrie 4.0: Retrofit und Data Analytics“ übereinstimmend berichteten. Hans Michael Krause (Bosch Rexroth) etwa verwies auf eine 25-prozentige Produktivitätsverbesserung bei der Herstellung von ABS-Komponenten durch eine Vernetzung der rund 5000 Maschinen, die bei der weltweiten Produktion zum Einsatz kommen. Die gezielte Auswertung von Prozessdaten (Data Analytics) wiederum hilft, die Kosten zu drücken – ob durch die Vermeidung von Pseudo-Ausschuss bei der Fertigung von Partikelsensorteilen (Ersparnis: 1000 Euro pro Tag) oder die Vergrößerung von Wartungsabständen bei Rauchmeldern mit Hilfe von Predictive Maintenance (50 Prozent Kostenersparnis).

Weniger Maschinen, mehr Umsatz

Tobias Gaukstern (Weidmüller) gab einen interessanten Hinweis darauf, warum Digitalisierung nicht immer automatisch auch eine Produktivitätssteigerung bedeuten muss, sich ihr Einsatz aber trotzdem für die Unternehmen auszahlt: „Die industrielle Datenanalyse ermöglicht völlig neue datengetriebene Geschäftsmodelle.“ Bei einem Pay-per-Use-Modell etwa überlässt ein Unternehmen die produzierten Maschinen den Kunden gegen eine Nutzungsgebühr, anstatt sie zu verkaufen. Der Hersteller profitiert dabei von kontinuierlichen Einnahmen.

Die Kunden wiederum müssen nur so viel Maschinenleistung bezahlen, wie sie tatsächlich benötigen. Voraussetzung für den Erfolg eines solchen Modells ist laut Gaukstern ein ausgeklügeltes datenbasiertes Predictive-Maintenance-Konzept, um den Wartungs- und Überwachungsaufwand des Herstellers so klein wie möglich zu halten. Unter Umständen produziert der Hersteller dann zwar weniger Maschinen als vorher, dafür verdient er an jeder einzelnen deutlich mehr. Trotz der zahlreichen Erfolgsgeschichten wurde beim Anwenderforum aber auch immer wieder vor falschen Erwartungen an Industrie-4.0-Lösungen gewarnt: „Digitalisierung ist kein Selbstzweck“, mahnte etwa Lumir Boureanu (Compacer) und gab dafür ein prägnantes Beispiel: „Kodak hätte den Herstellungsprozess für analoge Kameras komplett digitalisieren können – es wäre wirkungslos geblieben, weil diese Maßnahme nichts zu Lösung des eigentlichen Problem beigetragen hätte.“

Inzwischen ist eine breite Palette von Retrofit-Lösungen zum Nachrüsten bestehender Anlagen erhältlich. Ob und wo ihr Einsatz allerdings wirklich sinnvoll ist, sollte laut Boureanu zuvor durch einen Analyse der Gesamtsituation geklärt werden. Eine vorausschauende Wartung etwa funktioniert bei einzelnen Maschinen nicht, sondern erfordert den Zugriff auf die Daten von möglichst vielen Geräten eines bestimmten Typs. Und trotz zum Teil verblüffender Erfolge mit Machine Learning stößt auch diese Technik oft noch an ihre Grenzen. „Menschen können dank ihrer Erfahrung Entscheidungen treffen, zu denen Maschinen aktuell einfach nicht in der Lage sind“, betonte Benno Lüdicke (Assystem).

Gerade dieser Erfahrungsschatz ist für Max Cavazzini (Amazon Web Services) allerdings auch ein Argument für eine konsequente Digitalisierung industrieller Prozesse: „Das Wissen von erfahrenen Mitarbeitern sollte nach Möglichkeit in der Cloud gespeichert werden, bevor es für immer verloren geht.“

Insgesamt kommen die Referenten des Industrie-4.0-Anwenderforums zu einer sehr differenzierten Einschätzung: Digitalisierung ist für sie ein mächtiges Werkzeug, aber kein Selbstläufer. Wie gewinnbringend oder produktivitätssteigernd sie sich auswirkt, hängt immer vom Einzelfall ab.