Im Gespräch mit Dr. Matthias Zöller, Asscon Wann Dampfphasen-Löten die bessere Wahl ist

Dr. Matthias Zöller, Asscon

»Mit unserer Neuentwicklung, dem Dynamic Profiling, 
gehen wir einen weiteren Schritt 
in Richtung Eigenüberwachung 
der Maschine.«
Dr. Matthias Zöller, Asscon: »Mit unserer Neuentwicklung, dem Dynamic Profiling, gehen wir einen weiteren Schritt in Richtung Eigenüberwachung der Maschine.«

Als Pionier treibt Asscon das Dampfphasen-Löten seit 20 Jahren voran und ist Patenthalter flankierender Innovationen wie dem Multi-Vakuum und dem Dynamic Profiling. Etwa 1600 Anlagen von Asscon sind weltweit installiert. Über das Potenzial der Dampfphase spricht Dr. Matthias Zöller, Geschäftsführer von Asscon.

Markt&Technik: Was macht die Dampfphase aus Ihrer Sicht so besonders?

Dr. Matthias Zöller: Die Dampfphase hat den Vorteil, dass sie die Baugruppen gleichmäßig und homogen erwärmt. Das ist stressfrei und effektiv. Die Dampfphase arbeitet also immer an der Grenze der Innovation im positiven Sinne, weil Baugruppen, die immer größere thermische Massen haben und leistungsfähiger werden, sehr gut mit diesem Verfahren bearbeitet werden können.
Obwohl die Dampfphase seit vielen Jahren eingesetzt wird, gibt es immer noch Erklärungsbedarf, wie tragen Sie dem Rechnung?
Dampfphase ist eine Technologie die doch noch relativ jung ist. Obwohl es die Technologie schon seit den 1970er-Jahren gibt, haben sich viele Kunden noch nicht mit ihr auseinandergesetzt. Das heißt wir erklären in der Tat oft noch die Basics dieser Technologie. Vor eineinhalb Jahren haben wir eine neue Abteilung „Technology & Application“ gegründet, um den Kunden noch besser darstellen zu können, was bei der Dampfphase genau passiert und um direkt mit der Produktentwicklung des Kunden ins Gespräch zu kommen. Wir können auf dieser Ebene sehr viel Input geben, was man an Produkten noch besser machen kann.

Inwieweit entwickeln Sie Ihre Maschinen mit dem Kunden gemeinsam aus dem Bedarf „im Feld“ heraus?

Ja, wir entwickeln auch aus dem Bedarf des Kunden heraus. Die Anwendungsvielfalt neuer Elektronikprodukte hält uns stetig im Dialog mit dem Kunden, und daher sind wir sehr nahe am Feld. Bei uns gibt es neben den Standardsystemen auch Sondermaschinen. Das Spektrum unserer Standardmaschinen reicht von Laboranlagen über Stand-alone-Fertigungsanlagen bis hin zu Inline-Standardanlagen für die industrielle Fertigung, die in Serienfertigung hier in Königsbrunn gebaut werden. Auf Kundenwünsche hin entwickeln wir auch Sonderanfertigungen für spezielle Produkte oder Anwendungsbereiche. Hier fließt unsere jahrelange Erfahrung in der Material- und Prozesstechnik ein. Bei den Sondermaschinen handelt es sich entweder um exklusive Einzelstücke, die man so kein zweites Mal auf der Welt findet, oder um Modifikationen einer Standard-Maschine, zum Beispiel für ein übergroßes Produkt. Solche Modifikationen bzw. neuen Ansätze können später auch in die Serie einfließen, wenn wir den Markt dafür sehen. Zum Beispiel haben wir für einen asiatischen Motherboard-Hersteller eine Maschine konstruiert und gebaut, die besonders große Leiterplattenformate verarbeiten kann. Das war zu dem Zeitpunkt die größte Maschine, die wir gebaut hatten. Diese Entwicklung ist später in unser Standard-Programm eingeflossen. Mittlerweile können wir Leiterplattenformate bis zu 1500 auf 800 mm in den Maschinen handhaben.
Auch unsere Vakuum-Technologie entstand aus einem Kundenprojekt: Im Jahr 1998 haben wir die ersten Versuche mit Vakuumtechnologie gemeinsam mit einem Industriekunden unternommen. Seither haben wir diese Technologie weiterentwickelt und in unterschiedlichen Stufen stetig verbessert. Inzwischen ist Vakuumtechnologie ein zentrales Thema in der Elektronikfertigung. Als der Markt die wachsende Nachfrage brachte, etwa im Jahr 2006, hatten wir schon die Erfahrung im Feld und damit den entsprechenden Marktvorsprung.