ZVEI Services in EMS Niedrigere Fertigungskosten durch NPI

Dass sich die frühzeitige Zusammenarbeit zwischen Entwicklung und Fertigung, wie sie die NPI-Initiative (NPI: New Product Introduction) der im ZVEI organisierten EMS-Firmen fordert, im wahrsten Sinn des Wortes »auszahlt«, zeigen zwei die NPI-Beispiele der EMS-Firmen Hadimec und SRI.

Hadimec hat eine elektronische Steuerung für ein Consumer-Produkt eines Investitionsgüterherstellers mit einer Seriengröße von etwa 1500 Stück pro Jahr neu aufgesetzt – mit einem beachtlichen Ergebnis: Die Fertigungskosten pro Stück sind beim Neu-Design über 50 Prozent niedriger. »Der Erfolgsfaktor des End-Produktes unseres Kunden ist die elektronischen Steuerung, weil sie das wesentliche Unterscheidungsmerkmal gegenüber den Wettbewerbern unseres Kunden darstellt«, erklärt Frederik Aldag, Geschäftsführer von Hadimec. Allerdings zählt die Elektronik nicht zu den Kernkompetenzen des Kunden. »Die ursprüngliche Elektronik war sehr fehleranfällig und musste häufig ausgetauscht werden«, so Aldag.  Dies bewog den Hersteller dazu, die Steuerung zusammen mit einem EMS-Dienstleister neu aufzusetzen. »Wir haben gemeinsam mit unserem Kunden im NPI-Prozess die Funktionalität des Produktes und den Einsatzbereich analysiert und festgestellt, dass insgesamt drei unterschiedliche Elektroniksysteme zum Einsatz kommen, die vergleichbare Anforderungen erfüllen«, führt Aldag aus. Die NPI-Partner haben die Elektronik, Kabel und Antriebstechnik vereinheitlicht.  »Gleichzeitig konnten wir die Produktionskosten erheblich senken, indem wir die Materialkosten reduziert und die Fertigbarkeit optimiert haben«, so Aldag. Die Investition in das Neu-Design amortisiert sich für den Hadimec-Kunden laut Aldag bereits nach etwa eineinhalb Jahren: Die Projektkosten betrugen 100.000 CHF, die Steuerung kostete vor dem Neu-Design 80 CHF, nachher nur noch 38 CHF pro Stück.


Auch dem EMS-Unternehmen SRI ist es gelungen, im Rahmen eines NPI-Projektes die Herstellungskosten  eines  Telekommunikations-Produktes drastisch zu senken: Die Montage wurde vereinfacht, die Testschritte und die Testzeit wurden reduziert, die Durchlaufzeiten in der Fertigung dadurch insgesamt deutlich optimiert. Ingesamt konnte der EMS-Dienstleister die Herstellungskosten pro Stück um 46 Prozent senken. Dazu begleitete ein SRI-Team aus der Fertigung die Entwickler nach den Vorgaben des NPI-Prozesses über gut eineinhalb Jahre. Die daraus entstandenen Projektkosten beziffert SRI auf  640.000 Euro. Bei einem Jahresvolumen von etwa 100.000 Stück erzielte SRI etwa eine Einsparung von 9,4  Mio. Euro. Und auch die Time to Market des Produktes erfolgte laut SRI fünf Monate früher als sonst für ähnliche Produkte üblich. Aufgrund der hohen Stückzahlen haben sich die Projektkosten für den EMS-Kunden in diesem Fall sehr schnell amortisiert. Man sieht allerdings auch deutlich, dass ein Return-of-Investment für den Kunden nach einem Jahr auch bei deutlich geringeren Stückzahlen gegeben wäre.