Produktionen fabrikübergreifend und global vernetzen Industrie 4.0 - DIE Überlebenschance für Deutschland?

Fertigungshalle des Automobilzulieferers Hella
Fertigungshalle des Automobilzulieferers Hella

Ein elektronisches Produkt erzählt seine Historie vom CAD-Layout bis zur Firmware, Fertigungsanlagen verwalten sich selber und kommunizieren weltweit miteinander. So lautet die Vision der High-Tech-Initiative »Industrie 4.0«. So soll Deutschland auch in Zukunft gegen Billigregionen bestehen können. Dass die »Industrie 4.0« bereits in der Praxis angekommen ist, zeigt ein Projekt beim Automobilzulieferer Hella.

Alle Welt spricht von der globalen Supply Chain. Allerdings ist derzeit wohl keine globale Lieferkette über ein homogenes fertigungsnahes IT-System abgebildet bzw. abgesichert. Weil Standards und homogene Systemlandschaften fehlen, gibt es derzeit kaum eine durchgängige Kommunikation oder eine Historie über alle Wertschöpfungsstufen eines Produktes.

Das Wissen und die Daten der einzelnen Prozessschritte sind - je nach Produkt - oft weltweit verstreut, ohne dass es einen zentralen Datenpool oder zentral verfügbare Produkthistorie gäbe. Diese Informationen zur Historie - der so genannte Device History Record (DHR) - sind bislang in jedem einzelnen Werk, das in die Produktion eines Produktes eingebunden ist, über verschiedene Systeme verteilt. So werden beispielsweise die Elektronik-Baugruppen für einen LED-Scheinwerfer des Automobilzulieferers Hella konsolidiert in einer Fabrik produziert und anschließend an andere Fabriken zur Endmontage verteilt. Die Historie der Baugruppen bleibt dagegen im Elektronik-Werk gespeichert.

Dabei könnte dieses Wissen helfen, die Montage der Endprodukte weiter zu automatisieren und abzusichern. Anlagen und Systeme, die innerhalb einer Fabrik miteinander sprechen, sind zwar längst Standard, auf dem Weg zur Industrie 4.0 sind aber noch viele Hürden zu meistern, denn was im Kleinen gelöst ist, funktioniert selten im weltweiten Makrokosmos von Werk zu Werk - auch nicht bei den großen OEMs. Sie nehmen zwar die Prozesse ihrer Zulieferer in den einzelnen Werken ab, aber hinterfragen normalerweise nicht, wo die Informationen vorgehalten bzw. hinterlegt sind. Dabei ändern sich die Produktdaten während eines Lebenszyklus alleine schon durch die Hard- und Software-Varianz mehrmals.

»Dass Maschinen miteinander kommunizieren, ist für uns Daily Business«, gibt Dieter Meuser zu bedenken, CTO des MES-Software-Unternehmens iTAC. Gelänge das auch über die gesamte Supply Chain, ließe sich die Produktivität im zweistelligen Prozentbereich steigern. »Industrie 4.0 ist also DIE Überlebenschance für den Produktionsstandort Deutschland«, ist Dieter Meuser wie viele Experten aus Industrie und Wissenschaft überzeugt. Denn der hohe Automatisierungsgrad deutscher Fertigungen wird künftig alleine nicht mehr ausreichen: Konkurrenten aus China fahren längst einen ähnlich hohen Automatisierungsgrad - bei niedrigeren Standortkosten. Für Meuser ist dieser Trend ein zweischneidiges Schwert: »In der Vergangenheit haben wir unser MES vor allem an deutsche Zulieferer verkauft, die in China eine spiegelgleiche Produktion aufgebaut haben. In chinesischen Werken gab es fast keinen Anwendungsfall. Das ändert sich jetzt sukzessive, weil sich hochvariante und komplexe Produkte mittlerweile auch nicht mehr manuell fertigen lassen.« Gut fürs Geschäft des MES-Unternehmens, aber gleichzeitig auch eine Gefahr für die deutsche Industrie.

Das hat auch die Bundesregierung erkannt und unterstützt den Weg zur Industrie 4.0 mit einem eigenen Förderprogramm. Bis 2020 soll die Industrie 4.0 Wirklichkeit werden, wenn es nach den Plänen der Bundesregierung geht.