Johann Weber, Zollner Elektronik »Fatal, wenn Industrie 4.0 auf Management 1.0 trifft«

Johann Weber, Zollner Elektronik

»Viele reden nicht darüber, dass die Digitalisierung eine Herausforderung für unsere Mitarbeiter ist. 
Der Umgang mit Smart Devices gehört in Zukunft zum Arbeitsalltag in der Produktion.«
Johann Weber, Zollner Elektronik: »Viele reden nicht darüber, dass die Digitalisierung eine Herausforderung für unsere Mitarbeiter ist. Der Umgang mit Smart Devices gehört in Zukunft zum Arbeitsalltag in der Produktion.«

Wie viel Digitalisierung braucht die EMS-Industrie? Smarte Fabriken eröffnen viele Chancen für die Lieferkette, bergen aber auch Herausforderungen. Dazu Johann Weber, Vorstandsvorsitzender von Zollner Elektronik, im Markt&Technik-Interview.

Markt&Technik: Was ist Pflicht und was ist Kür bei der Umsetzung von Indus­trie 4.0 im eigenen Betrieb?

Johann Weber: Industrie 4.0 ist ja nicht genauer definiert und kann nicht bei einem Zulieferer einfach zugekauft werden. Wir haben bei Zollner unsere eigene Roadmap entwickelt, die wir „step by step“ umsetzen.

Wir stellen aber fest, dass unsere Kunden und Lieferanten das Thema sehr unterschiedlich bearbeiten und so eine Smart Factory mit vielen verschiedenen externen Schnittstellen zu kämpfen hat. Die internen Schnittstellen stellen dagegen kein Problem dar; wer noch kein übergreifendes MES-System hat, kann sich an den neuen Standards wie Hermes oder CFX orientieren. Aber auch OPC UA oder MQTT können dafür genutzt werden, um die vollständige Konnektivität innerhalb der Smart Factory sicherzustellen. Basis für Industrie 4.0 ist die Anbindung der Produktionsanlagen, um zum einen Daten zu erfassen und auch die Interaktion von Produktionsequipment zu gewährleisten. Die sogenannte Closed-Loop-Funktion mit integrierter KI und Blockchain, zwischen Schablonendrucker und SPI, ist schon seit Jahren implementiert. Aktuell setzen wir Projekte mit fahrerlosen Transportsystemen und Leichtbaurobotern um, damit unsere Mitarbeiter von einfachen Tätigkeiten entlastet werden. Aufgrund der aktuellen Arbeitsmarktlage brauchen wir jeden Mitarbeiter für anspruchsvollere Tätigkeiten!

Haben sich Ihre Erwartungen an Indus­trie 4.0 und das I(I)oT bislang geschäftlich betrachtet erfüllt?

Dieser Markt ist aus unserer Sicht nach wie vor am Wachsen und natürlich arbeiten wir schon seit Jahren mit unseren Kunden und Partnern an Produkten in diesem Segment und unterstützen unsere Kunden hier vor allem bei der Industrialisierung ihrer Produkte.

Hilft die Digitalisierung auch dabei, neue Fertigungstechnologien in die EMS-Fabrik zu bringen?

Die Digitalisierung ist der Schlüssel für eine smarte EMS-Fabrik. Durch die immer bessere Qualität der Maschinenschnittstellen oder Erweiterung der Anlagen mit kleinen IoT Devices ist es erst möglich, das ganze Potenzial zu heben. Dazu zählen nicht nur smarte Maschinen, sondern auch die passende Umgebung für die Daten dazu. Wenn man in den letzten Jahren eine Closed-Loop-Funktion zwischen Schablonendrucker/SPI oder SPI/Bestücker betrachtet hat, so ist man jetzt bei einer gesamtheitlichen Betrachtung der Daten über die verschiedenen Prozessschritte hinweg. Der digitale Zwilling ermöglicht es uns, mittels Algorithmen und AI im Prozess auftretende Anomalien in Echtzeit zu erkennen und entsprechende Maßnahmen einzuleiten. Maschinenzustände werden mittels intelligenter Sensorik überwacht und stellen so wertvolle Daten für Predictive Maintenance zur Verfügung.

Planen Sie, Ihren Bestandspark an Maschinen mit smarten Funktionen nachzurüsten?

Smarte Maschinen sind notwendig, um alle Informationen für z.B. Predictive Maintenance zu erhalten oder um mit KI Zusammenhänge zu finden, die sich mit Standard-Tools nicht aufzeigen lassen. Es gibt dafür zwei Wege: Der eine ist die Erweiterung der Maschinenschnittstelle, wenn die Anlage bereits alle notwendigen Sensoren besitzt und die Daten bereitstellen kann. Der zweite Weg ist, mit kleinen IoT Devices und Sensoren die bestehenden Anlagen smart zu machen. Wir treffen hier eine fallspezifische Entscheidung, um mit so wenig Aufwand wie möglich bei der Implementierung und Pflege den größten Benefit zu erreichen. Übergeordnete smarte Funktionen, die für mehrere Prozesse und Anlagen zutreffen, werden wir in unserem standardisierten und weltweit mit den gleichen Funktionen verfügbaren MES implementieren.

Digitalisierung zieht natürlich auch Kosten nach sich. Was bedeutet das für kleinere EMS im Wettbewerb mit Großen?

Für kleine EMS ist der Einstieg hier durch Cloud-Lösungen weit niedriger, als dies früher der Fall war. Zudem sind heute am Markt mit OPC UA und CFX bereits Schnittstellen vorhanden, auf die man direkt aufsetzen kann.

Reicht ein MES aus, um diese Anforderungen abzubilden, bzw. inwieweit setzen Sie Edge und Cloud Computing ein?

Eine MES-Landschaft ist sehr gut geeignet, um Daten im Engineering und der Produktion zu sammeln. Als alleiniges System ist es aus meiner Sicht nicht mehr ausreichend, um die Anforderungen der Digitalisierung zu erfüllen. Hier ist eine Kombination aus Edge Computing, Plattformen zur Datenanalyse, Einsatz von KI und eine anforderungsbasierte Cloud-/On-Premise-Strategie notwendig.

Wie beurteilen Sie vor diesem Hintergrund die Gaia-X-Initiative der Bundesregierung?

Es ist sicher hilfreich, wenn es auch eine deutsche bzw. europäische Lösung gibt, die man nutzen kann und in der die in Deutschland geltenden Vorgaben, zum Beispiel die DSGVO, konsequent umsetzt sind. Zudem könnte für uns die Idee, Daten einfach auch auf andere Plattformen zu übertragen, dabei helfen, wenn es darum geht, Datenpakete schnell und unkompliziert für unsere Kunden, die vielleicht auf anderen Plattformen arbeiten, bereitzustellen.