Manufacturing Operations System (MOS) als Wettbewerbsvorteil in der Elektronikfertigung »Der Einsatz alleine reicht nicht, das MOS muss Teil der Unternehmenskultur sein«

Jason Spera, Aegis: »Besonders im EMS-Bereich versucht man, die Probleme in der Fabrik unter Kontrolle zu halten und gleichzeitig den Kunden möglichst schnell die gewünschten Informationen zur Verfügung zu stellen. Derweil beginnen Margen-Killer still und größtenteils unbemerkt zu wachsen.«
Jason Spera, Aegis: »Besonders im EMS-Bereich versucht man, die Probleme in der Fabrik unter Kontrolle zu halten und gleichzeitig den Kunden möglichst schnell die gewünschten Informationen zur Verfügung zu stellen. Derweil beginnen Margen-Killer still und größtenteils unbemerkt zu wachsen.«

Alle Daten in der Fertigung mit und in einem einzigen System abbilden - diesen Ansatz verfolgt Aegis Software mit seinem Manufacturing Operation System (MOS), das Aegis als nächten Evolutionsschritt eines MES (Manufacturing Execution System) bezeichnet. In den USA ist Aegis damit bereits sehr erfolgreich, nun will Aegis-CEO Jason Spera auch in Deutschland durchstarten. Aufräumen will Spera dabei auch mit dem Vorurteil, ein MES/MOS bringe gar keine wirklichen Kostenvorteile.

Sie nennen Ihr System bewusst nicht MES, sondern MOS, worin besteht der Unterschied? 

Solche Systeme haben unterschiedliche Namen, meinen aber nahezu dasselbe: Aegis vermarktet seine Software unter der Bezeichnung »Manufacturing Operations Software (MOS)«. Unser MOS ist eine Evolution der konventionellen MES-Software (Manufacturing Execution System). Sie umfasst zudem NPI-Funktionalität (New Product Introduction), die Materialsteuerung in der Produktion und integrierte Analysemöglichkeiten wie Überwachungskonsolen, Berichte, in Kombination mit einem Qualitätsmanagement und der Erfassung der relevanten Daten von den einzelnen Maschinen.

Warum ist die Elektronikfertigung ein - sagen wir mal - schwieriges Terrain für Unternehmenssoftware-Systeme? 

Die Elektronikfertigung ist wie jede andere Fertigung eine schwierige Angelegenheit. Die Prozesssteuerung und die Lösung der täglichen unvermeidlichen Probleme sind ein endloser Kampf. Besonders im EMS-Bereich versucht man, die Probleme in der Fabrik unter Kontrolle zu halten und gleichzeitig den Kunden möglichst schnell die gewünschten Informationen zur Verfügung zu stellen. Derweil beginnen Margen-Killer, still und größtenteils unbemerkt zu wachsen.

Inwiefern?

Beispielsweise stellt ein Fertiger zusätzliches Personal ein, um die Einführung neuer Produkte zu beschleunigen. Weiteres IT-Personal wird benötigt, um die Anfragen der Kunden nach Berichten erfüllen zu können. Darüber hinaus beschafft man dann noch verschiedenes Softwarewerkzeug, um die für die Berichte benötigten Daten gewinnen zu können. Dadurch nimmt die Zahl der beteiligten Softwareanbieter und Integratoren immer mehr zu. Am Ende stehen dann hohe Fixkosten im Raum, von denen das Unternehmen annimmt, dass sie notwendig sind. Ob dies aber wirklich stimmt, untersuchen Unternehmen nur selten so ganz genau. Trotzdem hat der Hersteller in den meisten Fällen nach wie vor Probleme, die von den Kunden angeforderten Berichte zu liefern, zudem passieren Fehler in der Qualitätskontrolle, dem Dokumentenmanagement und der Produktionsplanung. Der Fertiger versucht, sich gegen die Konkurrenten hinsichtlich Preis, Qualität und Flexibilität zu differenzieren, wird aber durch die hohen Fixkosten daran gehindert.

Mit welchen Folgen?

Das Unternehmen ist im Hinblick auf den Preis nicht konkurrenzfähig und kann die Erwartungen der Kunden an Flexibilität und Informationen nicht erfüllen. Dadurch bekommt das Unternehmen keine neuen Aufträge oder verliert sogar bestehende Kunden.

Und das könnte ein MOS wie das Aegis-System verhindern?

Ein wichtiger Geschäftsgrundsatz besagt, dass ein Unternehmen die Kosten gering halten und gleichzeitig ein Umsatzwachstum erreichen muss. Dies ist ein ziemlich offensichtliches und grundsätzliches Ziel, das die Hersteller, besonders aber EMS-Anbieter, immer im Blick haben müssen. Das Konzept der MOS-Software adressiert beide Seiten dieser Gleichung, aber es muss ausdrücklich Teil der Unternehmenskultur sein. Nur der Einsatz eines MOS-Systems alleine reicht nicht.

Was empfehlen Sie also konkret?

Zuerst sollte ein Fertiger die Kosten für die IT-Wartung reduzieren. Durch den Einsatz eines einzelnen Softwaresystems, das den gesamten Betrieb abdeckt und viele Punktlösungen ersetzt, lässt sich die Anzahl der beteiligten Softwareanbieter verringern, es werden keine Integratoren mehr benötigt und die Support-Kosten lassen sich reduzieren. Als nächstes sollte der Overhead in der Fertigung untersucht werden, und zwar im Hinblick auf eine umfassende Kontrolle und auf die Sicherstellung einer hohen Qualität.

So lässt sich beispielsweise das Dokumentenmanagement an den einzelnen Arbeitsstationen vollständig über das MOS automatisieren. Damit können die zeitaufwändige Suche und die kontinuierliche Aktualisierung der Dokumente entfallen. Auch die Suche nach Produktlosen in der Fertigung oder sogar nach einzelnen Produkten dauert künftig nicht mehr Stunden, sondern lässt sich sogar mit einem mobilen Gerät erledigen. Die Erfassung von Qualitätsdaten, das Management des Testroutings und die Überwachung der Materialzusammenstellung an jeder Station sind ebenfalls automatisierbar. Und wo Traceability gefordert wird, lässt sich die manuelle Suche in Aktenschränken durch das Einscannen eines Barcodes in ein mobiles Gerät ersetzen. Der benötigte Bericht steht dann sofort zur Verfügung. Insgesamt betrachtet, lassen sich bei diesen Aktivitäten deutliche Kosteneinsparungen erreichen.

Schon, aber oft bezweifelt das Management, dass die von Ihnen genannten Möglichkeiten auch wirklich Kosteneinsparungen nach sich ziehen und sich durch den Einsatz eines MES/MOS tatsächlich die Betriebskosten senken lassen?

Wenn die dadurch eingesparten Ressourcen anderen Funktionen zugeordnet werden, dann ist die Antwort - zugegeben - eigentlich »nein«. Das System kann aber dennoch die Konkurrenzfähigkeit deutlich verbessern und schafft dadurch natürlich schon einen deutlichen Kostenvorteil.

Können Sie das noch konkretisieren?

Wenn ein Unternehmen ein MOS-System, wie ich vorher schon erklärt hatte, wirklich als Teil seiner Unternehmenskultur betrachtet, dann ist dieses System in der Fertigung, in den Kundenbeziehungen und in den Büros des Managements allgegenwärtig. Ein solches Sysem bringt natürlich große Vorteile für die Arbeitsvorbereitung und Fertigungsleitung. Darüber hinaus bringt es aber auch dem Marketing und dem Vertrieb Vorteile, und zwar die unmittelbare Sichtbarkeit und die Transparenz der Informationskontrolle: Das MOS ist sozusagen allgegenwärtig in der kompletten Fertigung sichtbar. Unsere Kunden berichten immer wieder, dass sie durch diesen sichtbaren Beweis ihrer Informationskontrolle beispielsweise während Werksführungen neue Aufträge gewonnen haben. In einem Fall hat einer unserer Kunden nach der Inbetriebnahme des Aegis-Systems sogar etwa 33 Prozent der neuen Aufträge aufgrund der MOS-Transparenz in der Fertigung gewonnen.

Dennoch empfinden besonders die Mitarbeiter direkt in der Fertigung ein MES/MOS nach wie vor eher als Last. Warum?

Eine gängige Falle, in die viele Unternehmen immer noch tappen, ist der Einsatz nur bei gewissen Programmen oder nur für bestimmte Kunden. Diese Praxis hat entscheidende Konsequenzen für die Unternehmenskultur. Anstatt durch einen schrittweisen Einsatz die Anwendung des Systems in der Fertigung zu vereinfachen, betrachten die Fertigungsmitarbeiter das MOS-System dann eher als Fluch denn als Segen, weil das Management den Einsatz von vorne herein einschränkt, und so kann ein MOS seine ganzen Vorteile überhaupt nicht ausspielen. Um die Unterstützung und Begeisterung der Mitarbeiter an der Basis zu gewinnen, muss sichergestellt sein, dass das System einen entsprechenden Output produziert. Niemand lässt sich für ein System begeistern, das nur enorme Datenmengen sammelt. Erst wenn die Beteiligten nachvollziehen können, welche Fülle an wertvollen Informationen das System bietet, werden sie es überhaupt erst akzeptieren.

Aegis hat ja erst kürzlich die mobile Applikation »inSite« vorgestellt. Damit können Nutzer mobil über iPhone und iPad auf das Manufacturing Operation System zugreifen und, je nachdem welche Module im Einsatz sind, Informationen zu Qualität, zum Umlaufbestand, zur Produktionsleistung und Traceability-Daten in Echtzeit abrufen. Wo ist das System in der Fertigung sonst noch sichtbar?

Das System ist natürlich durch die Echtzeit-Überwachungskonsolen über den Fertigungslinien und beispielsweise auch in der Vorhalle präsent. Auch die manuellen Stationen und Teststationen verfügen über papierlose Terminals. Ebenso nutzen die Fertiger das System in den Vorbereitungsstationen der automatischen Fertigungslinien.