LOPEC vom 19. bis 21. März in München Brückenschlag zwischen Wissenschaft und Industrie

Einsatz im Automobilbereich wird größer...

Sehr dynamisch entwickelt sich in den letzten Jahren auch der Bereich Smart Packaging. »Da gedruckte Elektronik dünn, leicht, flexibel und dennoch robust ist, lässt sie sich sehr gut in Verpackungen integrieren, während deren Herstellung oder als aufgeklebtes E-Label«, erläutert Dr. Klaus Hecker, Geschäftsführer der OE-A (Organic and Printed Electronics Association), einer Arbeitsgemeinschaft im VDMA, der die LOPEC mitveranstaltet. Verpackungen mit integrierter Elektronik eröffnen neue Kommunikationskanäle, verknüpfen sie doch die reale mit der digitalen Welt. »In der personalisierten Medizin gewinnt die gedruckte Elektronik immer mehr an Bedeutung«, versichert Dr. Hecker.

Es ist vor allem der Druck zur Kostenoptimierung, der das smarte Pharma-Packaging antreibt. So nimmt rund ein Fünftel aller Patienten die verordneten Medikamente nicht korrekt ein – mit teuren Folgen wie Antibiotika-Resistenzen oder Nachbehandlungen. Blisterverpackungen mit integrierten Uhren und Schaltkreisen, die eine Tablettenentnahme registrieren, sollen das Problem lösen. So blinkt die Packung bei einer vergessenen Einnahme, gibt einen Alarmton ab oder verschickt eine Erinnerungsnachricht. Eingesetzt werden die intelligenten Verpackungen heute bereits in klinischen Studien, mit deren Hilfe Arzneimittelhersteller neue Wirkstoffe an tausenden Testpersonen prüfen. Sie tragen damit zur Kostensenkung bei. Gedruckte Elektronik erweitert aber auch die Möglichkeiten der medizinischen Diagnostik. Sie informiert über Diagnostik-Chips für die schnelle und aussagekräftige Vor-Ort-Analyse ebenso, wie sich mit Hilfe gedruckter Sensoren Gesundheitsparameter überwachen lassen, sei es nun bei Sportlern, älteren Personen oder Patienten im Krankenbett.

Ob Sensoren, Leuchten, oder Displays, auch im Automobilbereich werden immer mehr Elektronikkomponenten gedruckt. Dass sich mit gedruckter Elektronik funktionale Oberflächen ohne Tasten, Drehknöpfe und Kabel realisieren lassen, freut dabei insbesondere die Auto-Designer. »Derzeit diskutiert die Automobilindustrie intensiv, welche Technik sich für welchen Zweck am besten eignet«, erläutert Mildner. So ist es Voraussetzung für den Spritzguss und das Thermoformen, dass die gedruckte Elektronik die Temperaturen und mechanischen Belastungen während der Formgebung verträgt. 3D-Druck wiederum wird derzeit eigentlich vor allem dazu eingesetzt, Produktionen mit geringer Stückzahl zu realisieren oder individualisierte Bauteile.

»Die Branche steht vor einem Wandel«, konstatiert denn auch Ashutosh Tomar, Principal Engineer Technology Strategy bei Jaguar Land Rover. »Die Fahrzeuge von morgen müssen immer mehr Ansprüche erfüllen.« Elektronikbauteile, die so dünn und flexibel und noch dazu oft transparent sind, dass sie sich in Seitenverblendungen, Sitzbezüge, Fenster, ins Lenkrad oder das Armaturenbrett und beliebig geformt in andere Elemente einbauen lassen, helfen da ganz enorm. Schließlich wird das reine Fahrerlebnis als auch die Außenwelt im Zuge des autonomen Fahrens in den Hintergrund treten, sodass das Interieur der Fahrzeuge an Bedeutung gewinnen und sich immer stärker zum Kaufargument entwickeln wird.