Aus dem Buch vom Spezialisten Obsoleszenzmanagement in sieben Schritten

Jonathan Wilkins, Marketing Director von EU Automation
Jonathan Wilkins, Marketing Director von EU Automation

Im "Book of Obsolescence Management" erklärt Jonathan Wilkins, Marketing Director von EU Automation, warum Obsoleszenz nicht ignoriert werden darf, und stellt seinen siebenstufigen Ansatz für ein effektives Obsoleszenzmanagement vor.

Obsoleszenz ist ein Nebenprodukt der kontinuierlichen technologischen Fortschritte und lässt sich daher nicht vollständig ausschließen – insbesondere in einer Zeit, in der Hersteller zunehmend unter Druck stehen, ihre Einrichtungen zu digitalisieren. Allerdings sollten sich Werksleiter nicht dazu gezwungen sehen, jedes Mal teure System-Upgrades vorzunehmen, sobald eine veraltete Komponente nicht mehr funktioniert.

Veraltet bedeutet nicht zwangsläufig nutzlos oder mit einer geringeren Leistung, und die Beschaffung eines adäquaten Ersatzes kann mit Unterstützung eines spezialisierten Anbieters schnell und einfach vonstatten gehen.

Zudem haben in stark regulierten Branchen wie der Kernkraft und Arzneimittelherstellung Upgrades Unmengen von Papierarbeit und einen enormen Verwaltungsaufwand zur Folge, das heißt, ein gleichwertiger Ersatz ist dann die einfachere Wahl.

Dies ist der grundlegende Gedanke hinter dem Obsoleszenzmanagement in einer Fertigungseinrichtung – die Instandhaltung von Systemen durch eine rechtzeitige und kosteneffiziente Beschaffung veralteter Komponenten. Mit einem proaktiven Obsoleszenzmanagement-Plan lassen sich Altgeräte in eine intelligente Fabrik integrieren, was Herstellern ermöglicht, ihre Werke zu digitalisieren und gleichzeitig Geld zu sparen und ihre Umweltbelastung zu reduzieren. Die folgenden sieben Schritte zeigen, wie es geht.

Schritt 1:
Systembewertung

Um effektiv für die Zukunft zu planen, müssen Sie den aktuellen Stand Ihres Systems kennen, indem Sie eine umfassende Systemprüfung durchführen. Wie alt sind Ihre Maschinen und wie lange gibt es deren Bauteile bereits auf dem Markt? Vergleichen Sie Ihre Antworten mit Angaben des OEM zur Lebenserwartung, um die Lebensphase Ihrer Maschinen und deren Komponenten zu bestimmen, damit Sie ein besseres Verständnis dazu erhalten, wie lange Sie sich vermutlich noch auf sie verlassen können. Erstellen Sie zum Schluss eine Liste der Komponenten, die bereits veraltet sind oder vom OEM demnächst abgekündigt werden.

Schritt 2:
Ressourcenplanung

Ein strategisches Obsoleszenzmanagement erfordert Ressourcen. Verfügen Sie über ein eigenes Budget für regelmäßige Upgrades und letztmalige Käufe? Können Sie es sich leisten, einen Obsoleszenzmanager einzustellen, der die Lebenszyklen von Komponenten verfolgt und nach Bedarf Reparaturen plant? Und was am wichtigsten ist: Verfügen Sie über Partnervereinbarungen mit einem zuverlässigen Automatisierungsteilelieferanten? Wenn Altkomponenten auf einmal nicht mehr funktionieren, kann das Wissen, wen man anrufen muss, einen Unterschied von Stunden oder gar Wochen bei der Ausfallzeit bedeuten.

Schritt 3:
Risikoanalyse

Wichtige Anwendungen, die für den Betrieb des gesamten Systems erforderlich sind, sind diejenigen, denen Sie beim Ausarbeiten eines Obsoleszenzplans Priorität einräumen sollten. Wenn eine Komponente dieser Anwendungen nicht mehr funktionieren sollte, welche Kosten würden dann durch die Ausfallzeit Ihrem Unternehmen entstehen?

Erstellen Sie ein Risikobewertungsformular, mit dem Sie bestimmen können, ob Sie einen Defekt riskieren können oder ob vorbeugende Wartungen die praktischere Option wären. Analysieren Sie den Abnutzungsgrad der beweglichen Teile und recherchieren Sie, ob sie immer noch vom OEM bezogen werden können oder ob es kompatible Produkte auf dem Markt gibt. Sind sie bereits veraltet, wenden Sie sich an einen speziellen Anbieter, um sich ein Angebot einzuholen. Da sich ein Defekt dieser Komponenten auf die Funktionsweise des gesamten Systems auswirken würde, wäre ein rechtzeitiger Austausch unter Umständen angebracht, um unvorhergesehene Ausfallzeiten zu vermeiden.