Smart Factory Smarte Mittelständler investieren

Mit der digitalisierung der Unternehmen entstehen zum Teil ganz neue Geschäftsmodelle.

Menschenleere Hallen oder flexible Produktionsstätten, in denen Roboter uns die schweren Arbeiten abnehmen? Die Fabrik der Ära Industrie 4.0 ist beides und noch mehr, wie der Mittelstand zeigt.

Staub, Öl und Späne waren gestern. Wie von Geisterhand wird eine große Metallplatte durch die Smart Factory des Laserspezialisten Trumpf transportiert – auf einer stählernen, selbstfahrenden Palette. Die Hallen sind groß, hell und vor allem sauber, die wenigen Mitarbeiter müssen keine Bleche oder schweren Hebel wuchten, sondern schreiten entspannt von Monitor zu Monitor, um die Produktion zu überwachen. Zukunftsmusik? Längst nicht mehr.

Die digitale Vorzeigefabrik des Ditzinger Unternehmens steht in Chicago – aber auch an Standorten im Südwesten arbeiten Trumpf und viele andere Mittelständler und Großkonzerne längst daran, ihre Fabriken zu digitalisieren. Dabei geht es um weitaus mehr als Sauberkeit und eingesparte Arbeitsplätze. Intelligente Fabriken gelten als Herzstück der Industrie 4.0 – der vierten industriellen Revolution nach der Dampfmaschine, dem Fließband und dem Computer.

Ziel der Unternehmen ist es, die Produktion vollständig digital zu vernetzen und eine Art digitalen Zwilling der echten Produktion zu schaffen. Auf dem Bildschirm oder dem Tablet kann später alles abgebildet werden – jeder Prozess, jedes System, jede Maschine. Entsprechend programmiert, können die Abläufe sich selbst organisieren. Unterschiedliche Bauteile werden auf der Produktionslinie erkannt und bearbeitet, Anlagen melden und reparieren Fehler, Material wird bei Bedarf automatisch nachbestellt.

So etwa beim Automatisierungsspezialisten Pilz in Ostfildern. Dort ist intelligenter Werkstücktransport im Einsatz, der Leiterplatten mit Hilfe eines Chips automatisch vom Löten zur Montage bringt. »Digitalisierung ist kein Selbstzweck«, sagt Pilz-Geschäftsführerin Susanne Kunschert. »Der Mensch soll durch neue Technologien effizienter, sicherer und gleichzeitig einfacher arbeiten können.«

Dennoch bleiben Ängste bei vielen Berufstätigen. Wie überflüssig sind wir, wenn Roboter die Arbeit übernehmen und von Computern gesteuert werden? »Die ewig gleichen Phrasen und Beschwichtigungen helfen keinem, der sich ernsthaft sorgt, seinen Job zu verlieren«, sagt Kunschert dazu. »Wir befinden uns in einem Wandel, der tiefe Auswirkung auf die Gesellschaft haben wird.«

Sorgen sind berechtigt, wie eine Studie des Nürnberger Instituts für Arbeitsmarkt- und Berufsforschung (IAB) vom April zeigt. Demnach soll die Digitalisierung der Wirtschaft bis zum Jahr 2035 zwar nur geringe Auswirkungen auf das Gesamtniveau der Beschäftigung haben, aber im Arbeitsmarkt dennoch zu großen Umbrüchen führen. Für den Südwesten haben die Wissenschaftler ermittelt, dass bis zum Jahr 2035 durch die Digitalisierung rund 210.000 Arbeitsplätze wegfallen, aber gleichzeitig 200.000 neue Stellen entstehen.

Beim Baden-Württembergischen Industrie- und Handelskammertag (BWIHK) sieht man in dieser Entwicklung eine große Herausforderung für die Unternehmen und ihre Beschäftigten, zumal viele Betriebe schon heute kaum mehr Fachkräfte finden. BWIHK-Präsident Wolfgang Grenke zufolge muss deshalb vor allem der Bereich Weiterbildung massiv verstärkt werden. »Hier sind alle gefragt – Unternehmen genauso wie Bildungsträger und die Öffentliche Hand«, sagt er. Die Industrie- und Handelskammern im Land unterstützen den Mittelstand mit Lehrgängen.

»Bei allen Angeboten, die mit Digitalisierung zu tun haben, ist die Nachfrage der Unternehmen sehr groß«, sagt Grenke. Denn längst nicht jeder Betrieb kann in Sachen Digitalisierung so voranpreschen wie Daimler, Bosch und Co., die dafür Millionenbeträge investieren. Gleichzeitig muss Digitalisierung auch nicht in jedem Betrieb Sinn machen, sagt Grenke. »Wir werden verschiedene Ströme erleben – ganz neue Geschäftsmodelle genauso wie Betriebe, die mit Hilfe der Digitalisierung einfach nur ihre Abläufe effizienter gestalten.«

Die Großen bündeln ihre Kräfte derweil in Projekten wie der Arena2036, einer Forschungsfabrik bei der Uni Stuttgart, in der sich alles um die Digitalisierung der Automobilindustrie und der dazugehörigen Produktion dreht. Und sie investieren in digitalen Fähigkeiten der Mitarbeiter, angefangen bei den Auszubildenden. So schweißen die Azubis bei Daimler im »Industrie-4.0-Labor« längst digital - das verschwendet kein Material und der Computer analysiert die Güte der Schweißnaht anschließend millimetergenau.

Vernetzte Lösungen gibt es auch bei Bosch – nach Unternehmensangaben in fast allen 280 Werken des Zulieferers weltweit. »Der Mensch ist der kreative Kopf, das Bindeglied zwischen Maschinen und Daten«, sagt Rolf Najork, Chef von Bosch Rexroth, einem Tochterunternehmen des Konzerns, das auf Antriebs- und Steuerungstechnik spezialisiert ist. Roboter schweißen, kleben, montieren oder transportieren Waren – aber der Mensch steuert, überwacht und wartet die Produktion, heißt es in der Bosch-Vision von der Fabrik der Zukunft.

Dass der Mensch in der Smart Factory trotzdem längst nicht überflüssig ist, zeigt Trumpf am Standort Gerlingen bei der Produktion von Stanzwerkzeugen. Dort hat der Laserspezialist mit Hilfe der Digitalisierung Dutzende Arbeitsplätze gerettet, die sonst mitsamt der Produktion nach Asien abgewandert wären. Die Produktion punktet mit kurzen Lieferzeiten: Wenn der Kunde sein Werkzeug bis 14.00 Uhr online konfiguriert und bestellt, wird es sofort automatisch produziert und noch am selben Tag versandt.

»Im Grunde startet und steuert der Kunde unsere Produktion«, sagt Trumpf-Managerin Alexandra Gleich. Zuvor sei bei jedem Auftrag für die Mitarbeiter viel Schreibarbeit angefallen – auch wenn es nur um ein einzelnes Werkzeug ging. Heute erhält jedes Werkzeug bei der ersten Bestellung obendrein einen Code, den der Kunde beim nächsten Mal nur noch mit dem Smartphone abfotografieren und an Trumpf zu senden braucht. Kurz darauf beginnt in Gerlingen die Produktion des Teils.