Schwerpunkte

Lösungen integrieren statt Bauteile kaufen

18. Oktober 2007, 12:24 Uhr   |  Peter Vianden


Fortsetzung des Artikels von Teil 1 .

Time-to-market entscheidet oft über Erfolg oder Misserfolg

Time-to-market (TTM) ist die Zeitspanne von der Produktentwicklung bis zur Platzierung des Produktes am Markt. In dieser Zeit verursacht das Produkt Kosten, es erwirtschaftet keinen Umsatz. Die Zeitspanne ist deshalb möglichst kurz zu halten. Eine sehr kurze Time-to-market ist für den Hersteller vorteilhaft. Er kann als erster sein Produkt auf den Markt bringen und profitiert vom hohen Preis. Mitbewerber, die mit einem ähnlichen Produkt den Preis unterbieten können, sind noch nicht da. Der Steckverbinderproduzent unterstützt diesen Prozess unter anderem durch nahezu 40 2D- und über 50 3D-CAD-Formate auf seiner Webseite. Konstrukteure erhalten sekundenschnell die Dateien im gewünschten Datenformat. Der Service von Weidmüller verkürzt die TTM. Er vereinfacht das Engineering, außerdem spart er Konstrukteuren wertvolle Zeit und ihrem Unternehmen bares Geld. Weidmüller stellt seinen Kunden umfangreiche Labor- und Produktdaten zur Verfügung.

Realistische Einschätzungen anhand von Lebenszykluskosten

„Total Cost of Ownership“ (TCO) berücksichtigt der Spezialist für Anschlusstechniken bei seinen Produktentwicklungen konsequent. TCO fasst die Kosten eines Produkts für den Kunden zusammen – über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg. TCO integriert also nicht nur die reinen Anschaffungskosten, sondern berücksichtigt auch Faktoren wie Technik, Fertigung, Einkauf und Logistik sowie die spätere Nutzung wie Wartung, Reparaturen oder Ersatzteilbeschaffungen – also den gesamten Prozess. Der Wettbewerb mit weltweit verstreuten Produktionsstätten innerhalb eines Unternehmens oder einer Branche macht die Gesamtbetrachtung von direkten und indirekten Kosten notwendiger denn je.

Die Wertschöpfungskette ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied

Der Wert eines Produktes oder einer Dienstleistung besteht nicht nur aus dem eigentlichen Produkt oder der Dienstleistung, sondern im Einzelfall aus sehr vielen verschiedenen Komponenten, die in den „Wertschöpfungsstufen“ entstehen. Mehrere Wertschöpfungsstufen stellen somit die Wertschöpfungskette dar. Ob es um die „Wertschöpfungsstufen“ Beschaffungskonzept mit Variantenreduzierung oder Lieferantenqualifikation dreht – der Steckverbinderhersteller bringt sich mit seiner Kompetenz und Flexibilität in die „Kette“ ein und gestaltet sie aktiv mit. Exemplarisch ein Beispiel: Varianten reduzieren.

Weniger Artikel verursachen weniger Planungs- und Verwaltungsaufwand und ermöglichen überschaubare Kataloge für eine schnellere Auswahl der Produkte. Die Verschlankung von Bestellwegen, des Logistikaufwandes mit weniger Lagerplätzen und reduzierter Wareneingangskontrolle sowie des Ersatzteilmanagements sind wesentliche Bausteine einer Optimierung von Unternehmensabläufen mit entsprechender Kostenreduzierung.

Und die Moral von der Geschicht?

Das Thema „Design-in von Anschlusstechniken“ kann an dieser Stelle nicht abschließend und umfassend behandelt werden. Zwar können allgemein gültige Design-in-Rules strukturiert und verfügbar gemacht werden, aber ein individueller Design-in-Support ist nicht vollständig zu ersetzen.

Dennoch entsteht zu keiner Zeit eine Abhängigkeit zum Partner. Der Entwickler kann jederzeit auf seinen gewohnten Produkteinkauf umsteigen. Profitieren vom Optimum heißt aber doch, die suboptimale Ebene zu verlassen. Damit erzeugt eine Design-in- Partnerschaft in jeder Hinsicht mehr Gestaltungsspielraum. Außerdem multiplizieren sich erfolgreiche Geschäftsmodelle, sobald sie die Reputation des Nutznießers im Markt verbessern. Zu guter Letzt: Durch das „Kompetenz- Sharing“ nimmt natürlich auch die persönliche Erfahrung und Expertise des Entwicklers zu. Das Ergebnis ist eine Win/Win-Situation für alle Beteiligten. go

Leistungselektronik auf dem Vormarsch

Der jährliche Energieverbrauch der Europäischen Union (EU) beträgt nach Angaben der US-Energiebehörde (US Energy Information Administration) 2700 Mrd. kWh. Davon entfallen ca. 50 % auf elektrische Antriebe. Eine konsequente Umrüstung auf Energiesparmotoren und elektronische Drehzahlzahlregelung mit Netzrückspeisung würde den Anteil der Antriebsenergie um 60 % reduzieren. Das ergibt allein für die EU eine Reduktion des Energieverbrauchs um ca. 810 Mrd. kWh auf 540 Mrd. kWh. Alleine in der EU könnte so die hochgerechnete Kohlendioxid-Belastung (CO2-Konzentration) in der Erdatmosphäre jährlich um etwa 170 Mio. t senken lassen. Außerdem lassen sich ca. 22 Mrd. Euro Energiekosten pro Jahr einsparen.

Steigende Energiepreise und Vorgaben aus der Politik werden den Bedarf an Leistungselektronik für die Antriebstechnik konstant halten und langfristig weiter beschleunigen. Stromversorgungen, Netzersatzsysteme, USV-Anlagen (z.B. für Rechenzentren), Hybrid- oder Elektrofahrzeuge sowie regenerative Energien (Photovoltaik, Windenergie und Brennstoffzellen) verstärken die Nachfrage nach Leistungselektronik.

Peter Vianden trat 1978 in die Siemens AG ein, wo er sich zum Elektrotechniker-Meister qualifizierte und als kaufmännischer und technischer Leiter Projekte mit dem Schwerpunkt Gebäude-, Netzwerk- und Klimatechnik verantwortete. Seit Januar 2004 betreut er als Produktmanager Leiterplattenkomponenten bei Weidmüller Interface den Bereich Elektrische Verbindungstechnik für Leistungselektronik. Er ist Ansprechpartner für Design, Zulassung und Anwendung insbesondere in Applikationen der Antriebs- und Automatisierungstechnik.
peter.vianden@weidmueller.de

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1. Lösungen integrieren statt Bauteile kaufen
2. Time-to-market entscheidet oft über Erfolg oder Misserfolg
3. Software als Innovationsmotor
4. Ein vorausschauende Arbeitsweise ist das Maß aller Dinge
5. Marktanforderungen muss man als Anbieter genau kennen
6. Lösungen integrieren statt Bauteile kaufen

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