Interview mit Dr. Thomas Ebel, FTCAP Kondensatoren von de Waterkant

Seit 1948 stellen Fischer & Tausche, kurz FTCAP, in Husum Konden­satoren für anspruchsvolle Anwendungen her. Wir fragten Geschäftsführer Dr. Thomas Ebel, woran gute Elkos zu erkennen sind, welche technischen Weiterentwicklungen er sieht, und warum sich Deutschland als Produktionsstandort rechnet.

DESIGN&ELEKTRONIK: Herr Dr. Ebel, FTCAP fertigt als einer der Letzten in Deutschland noch Elektrolyt- und Filmkondensatoren. Können Sie uns zunächst kurz beschreiben, wie bei Ihnen ein Alu-Elko entsteht?


Dr. Thomas Ebel: Ein typischer Alu-Elko von FTCAP ist ein sogenannter nasser Elektrolytkondensator, der aus einem in flüssigem Elektrolyt getauchten Wickel in einem Aluminiumbecher besteht. Quasi jedes Bauteil durchläuft dabei die folgenden Produktionsschritte:

Zu Beginn schneiden wir Papier und Aluminiumfolie exakt auf Maß, um aus diesen beiden Komponenten mittels Maschinen einen Wickel herzustellen. Dieser Wickel besteht aus einer Anoden- und einer Kathodenfolie, getrennt durch eine dünne Papierschicht, um einen Kurzschluss zu vermeiden. Die Anodenfolie ist dabei auf eine besondere Weise angeraut, um eine möglichst große Oberfläche zu bieten.

Direkt nach dem Wickeln schweißen wir den Kondensatordeckel mit den Anschlussfahnen für Anode und Kathode an. Einige Deckel für unsere Kondensatoren stellen wir übrigens selber her – so können wir eine Vielzahl unterschiedlicher Anschlussvarianten anbieten.

Anschließend tauchen wir den Verbund aus Wickel und angeschweißtem Deckel unter Vakuum in einen flüssigen Elektrolyt. Der von uns für die jeweiligen Bedürfnisse des Kondensators gemischte Elektrolyt passt sich dabei der Oxidschicht der rauen Anodenfolie an. Die Kathodenfolie verbindet elektrisch den flüssigen Elektrolyt und bildet damit den negativen Anschluss, da auch der Kondensatorbecher durch den Elektrolyten kontaktiert ist, befindet sich der Becher immer auf negativem Potenzial. Der Tauchvorgang unter besonderen Druckverhältnissen kann dabei durchaus mehrere Tage dauern, bis der gesamte Wickel mit Elektrolyt durchzogen ist. Das hängt immer vom Elektrolytsystem ab.

Im weiteren Verlauf stecken wir den getauchten Wickel mitsamt Deckel in einen passenden Becher. Den zu diesem Zeitpunkt locker im Becher steckende Verbund aus Wickel und Deckel verbinden wir beim sogenannten Bördeln fest mit dem Becher, indem ein Falz des oberen Becherendes den Deckel fest umschließt. Der imprägnierte Wickel ist damit vor äußeren Einflüssen geschützt und kann nicht mehr ohne weiteres austrocknen.

Im anschließenden Prozess des Nachformierens befreien wir die Kondensatoren unter Einwirkung von Spannung und Wärme von Fehlstellen im Dielektrikum. An dieser Stelle ist dieses Bauteil theoretisch schon betriebsbereit, durchläuft jedoch noch drei weitere Schritte.

Vor der Auslieferung an den Kunden messen wir die Funktionsfähigkeit aller Bauteile zu hundert Prozent, damit nur funktionsfähige Ware das Haus verlässt. Je nach Kundenwunsch erhält der Kondensator eine Isolierung mittels Schrumpfschlauch, der die elektrischen Eckdaten des Kondensators ausweist. In einer abschließenden Warenausgangsprüfung prüfen wir die Kondensatoren nochmals, bevor unsere Versandabteilung sie nahezu weltweit verschickt. 

Worauf kommt es bei der Fertigung an? 

Wir legen großen Wert darauf, ressourcenschonend und kosteneffizient zu arbeiten und gleichzeitig den hohen Qualitätsansprüchen eines Produktes made in Germany zu genügen. Daher sind die einzelnen Produktionsschritte genau aufeinander abgestimmt und greifen eng ineinander. Eine abteilungsübergreifende Fertigungsplanung vom Einkauf über den Vertrieb, Entwicklung und die Produktion bis hin zum Versand sind dabei essenziell wichtig.

In fast siebzig Jahren haben wir unsere Fertigung stetig weiterentwickelt und konnten uns ein enormes Fachwissen im Bereich der Entwicklung und Herstellung von Kondensatoren aneignen. Wir wissen, an welchen Stellen des Produktionsprozesses besondere Sorgfalt nötig ist. Ein Teil unserer Fertigung besteht noch aus echter Handarbeit, dort wo sich bei den zu bearbeiteten Losgrößen eine Automatisierung noch nicht lohnt. Unsere Mitarbeiter arbeiten vielfach seit mehreren Jahrzehnten bei uns und haben sich in dieser Zeit ein Prozesswissen aneignen können, das keine Maschine dieser Welt auf die gleiche Art und Weise in sich vereinen könnte. Die Fertigung kleiner und mittlerer Serien ist unser Spezialgebiet, gleichzeitig arbeiten wir daran, auch die automatisierte Fertigung großer Serien weiterzuentwickeln.

Ob Einzelanfertigung von Spezialkondensatoren oder Massenfertigung großer Serien, »wo gehobelt wird, da fallen Späne«. Sollte doch mal ein Grund zur Beanstandung durch den Kunden vorliegen, arbeiten wir nachhaltig daran, den gleichen Fehler kein zweites Mal zu begehen. Ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess, den unsere Qualitätssicherung leitet und abteilungsübergreifend vorantreibt, hilft uns dabei, jeden Tag ein Stückchen besser zu werden.