Nicht nur Standard Individuelle Gehäuse

Bei Gehäusen und Elektronikschränken werden die Anforderungen immer spezieller, sodass Produkte von der Stange den Wünschen der Anwender nicht immer gerecht werden. In solchen Fällen sind Anbieter von kundenspezifischen Gehäusen gefragt.

Der Entstehungsprozess eines maßgeschneiderten Elektronikgehäuses ist vergleichsweise komplex, schließlich sind nicht nur die Kundenwünsche an Form und Ausstattung zu berücksichtigen, sondern auch zahlreiche Normen und Vorschriften der einzelnen Einsatzgebiete einzuhalten. Bei Spelsberg etwa, wo Schritt für Schritt Bauformen entstehen, die den Wünschen des Anwenders entsprechen sollen, produziert man für Industriezweige wie Mess-, Steuer- und Regeltechnik, Automobiltechnik, Photovoltaik, Maschinenbau oder Rollladen- und Torsteuerung.

Offenkundig ist es gar nicht so einfach, einen gemeinsamen Nenner zu finden. Das Unternehmen bietet individuell anpassbare Standardgehäuse, entwickelt aber auch ganz neue Produkte für Spezialanwendungen und integriert in den Lösungen gewünschte Komponenten wie Elektronikbaugruppen, optische Bauteile, Bedienelemente oder Kommunikationsmodule.

Bei solchen Customizing-Projekten ist der direkte Kontakt zwischen Hersteller und Kunde sehr wichtig. Immerhin gilt es, die Wünsche des Auftraggebers möglichst genau mit technischen und rechtlichen Vorgaben abzugleichen. Von der Idee bis zum zertifizierten Serienmodell findet  bei Spelsberg der gesamte Customizing-Prozess an einem Standort, dem Stammwerk, statt, sodass die internen Wege kurz bleiben und sich die Gehäuseprojekte nicht unnötig in die Länge ziehen.

Die Entwickler setzen sich mit dem Auftraggeber an einen Tisch und erstellen anhand dessen Anforderungen zunächst ein dreidimensionales CAD-Modell. Von der ersten Entwicklungsstufe an müssen alle Details stimmen, sodass am Ende ein ausgereiftes Produkt entstehen kann.

Detailgetreue 3D-Modelle

Aus dem CAD-Modell fertigt Spelsberg mit einem 3D-Drucker erste dreidimensionale Prototypen. Schicht für Schicht druckt dieser mit hoher Genauigkeit und Oberflächenqualität die dreidimensionalen Modelle aus lichtaushärtendem Kunststoff (Photopolymer). Der große Vorteil: Noch während der Entwicklung können Erscheinungsbild, Funktion und Passgenauigkeit der Produkte überprüft sowie Urmodelle für Duplizierungsverfahren hergestellt werden.

Dank eines breiten Spektrums an Kunststoffarten lassen sich die Modelle in verschiedenen Härtegraden, Farben, Geometrien und mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften herstellen. Diese Vorgehensweise erlaubt es, im eigenen Haus Prototypen mit hoher Genauigkeit bis ins Detail zu produzieren. Auf diese Weise wird der Prozess der Produktentwicklung möglichst kurz gehalten.

Der hauseigene Werkzeugbau konstruiert nach den Vorgaben des Prototyps aus dem Drucker in kurzer Zeit entsprechende Spritzgussformen für die Herstellung der Kunststoffteile. Zunächst fertigt der Hersteller ein Vorserienmodell. Dieses entspricht in Material, Qualität und Farbe den Originalgehäusen und kann bereits für den Zertifizierungsprozess verwendet werden.

Modular aufgebaute Spritzgießwerkzeuge (Bild 1) erleichtern die Anpassung der Gehäuse an spezifische Kundenwünsche. Prägungen, Durchgangsöffnungen und Befestigungspunkte können in den Prozess integriert werden. In einem CNC-gesteuerten Fräszentrum lassen sich Standardgehäuse auch in kleineren Stückzahlen individuell anpassen.

Durchgangsöffnungen, Gewinde und Gravuren können eingefräst werden. Zusätzlich lassen sich per Ultraschall-Schweißverfahren mechanische Elemente im Inneren des Gehäuses platzieren. Die eingeschweißten Elemente sind dauerhaft mit dem Gehäuse verbunden und mechanisch ebenso belastbar wie eingespritzte Befestigungspunkte.

Mögliche Spezialausführungen umfassen beispielsweise EMV-Beschichtung oder Sonderfarben, aber auch individuelle Logos oder Schriftzüge, die in Sieb- oder Tampondrucktechnik oder per Laserprint aufgebracht werden. Zudem bietet Spelsberg die Entwicklung passgenauer Designfolien an, die sich zum Beispiel auf den Gehäusedeckel kleben lassen. Auf Wunsch werden die Gehäuse komplett bestückt, verdrahtet und geprüft. Mit Schnappverschlüssen, Mastschellen und Leiterplattenhaltern steht passendes Montagezubehör zur Verfügung.

Zertifizierung im Haus

Im Werk ist ein VDE- und UL-zertifiziertes Prüfzentrum eingerichtet. In diesen Laboratorien können allerlei Testverfahren absolviert werden. So führen Prüfspezialisten mit dem Brandprüfgerät nach UL 94 alle fünf Entflammbarkeitsprüfungen sowie Bunsenbrenner-Tests nach internationalen Standards durch (Bild 2).

Bei der weltweit anerkannten UL-Prüfung müssen die Produkteigenschaften den strengen Richt-linien der US-amerikanischen Prüforganisation Underwriters Laboratories entsprechen.

Das Gütesiegel erlaubt es, die steigende Nachfrage nach UL-zertifizierten Gehäusen für Kunden in den USA, Kanada und Europa zu befriedigen.