Mankos bei der Vermarktung

Die Technik für Teleservice oder Condition Monitoring ist heute meist vorhanden. Viele Maschinen- und Anlagenbauer haben es jedoch noch nicht verstanden, diese Services auch an den Mann – sprich an den Anwender – zu bringen.

Die Technik für Teleservice oder Condition Monitoring ist heute meist vorhanden. Viele Maschinen- und Anlagenbauer haben es jedoch noch nicht verstanden, diese Services auch an den Mann – sprich an den Anwender – zu bringen.

Bereits seit geraumer Zeit erlauben diverse Steuerungsanbieter einen Remote-Blick in ihre Komponenten. Daneben entstehen zunehmend Lösungen für Condition Monitoring, also die kontinuierliche Erfassung des Maschinenzustandes. Über entsprechende „Boxen“ lassen sich die Signale der Sensoren auch getrennt von Steuerungen sammeln und Netzwerken zur Weiterverarbeitung zur Verfügung stellen. Je nach Typ findet hier zum Teil schon eine Vorverarbeitung von Daten statt. Noch relativ neu und somit wenig im Einsatz sind Serviceportale, über die sich die Condition-Monitoring-Daten einer Vielzahl von Maschinen sammeln und für das übergreifende Management der Anlagen aufbereiten lassen. Die Kombination dieser Techniken mit Dienstleistungen zu Gesamtkonzepten stellt nicht nur den Betreibern von Maschinen und Anlagen spürbare Kosteneinsparungen in Aussicht; auch den Herstellern selbst eröffnen sich damit neue Möglichkeiten, ihre Deckungsbeiträge in Sachen Dienstleistung beziehungsweise Service zu erhöhen.

So zumindest in der Theorie! Woran liegt es aber, dass heute erst etwa 20% der Anbieter für Telesupport-Dienstleistungen Geld bekommen? Und was hält die Betreiber von Anlagen ab, sich mit Condition Based Services auseinander zu setzen beziehungsweise entsprechend Lösungen zu realisieren? Ein Hauptgrund ist, dass seitens der Hersteller die Möglichkeiten der Konzeptgestaltung oft nicht oder nicht richtig genutzt werden. Hier setzt das „7-Schichten-Modell“ an, welches im Rahmen des BMBF-Projektes „Proserv“ in Anlehnung an das aus der Kommunikationstechnik bekannte ISO/OSI-Schichtenmodell entwickelte wurde. Es soll Anbietern sowohl eine schnelle Übersicht über die unterschiedlichen Bausteine eines erfolgreichen Service-Gesamtkonzeptes ermöglichen, als auch eine Selbsteinschätzung darüber, wo das eigene Unternehmen in punkto Servicekonzepte steht. Nicht zuletzt lässt sich daraus unternehmensindividuell der daraus resultierende Handlungsbedarf ermitteln.

Für eine Selbsteinschätzung ist das Modell Schicht für Schicht durchzugehen und zu prüfen, ob die angeführten Trends im eigenen Hause erkannt wurden oder die entsprechenden Punkte eventuell schon realisiert sind. Wer zum Beispiel auf Schicht 3 ein Portal mit SAP-Integration im Einsatz hat, kann sein Kreuz bei „Beispielhaft“ machen. Beispiel-Charakter für andere hat auch, wer gemäß Schicht 7 seine Verkaufsmannschaft trainiert hat und zur Unterstützung des Verkaufs zum Beispiel einen Film einsetzt. Die Stichworte auf der linken Seite des Schichtenmodells geben Hinweise auf Best-Practice-Lösungen, die bei erfolgreich vermarktbaren Konzepten heute schon vorhanden sind.

Die 7 Schichten im Einzelnen:

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Eine wesentliche Aufgabe einer Maschinen-Diagnose besteht darin, die erfassten Symptome so zu klassifizieren, dass sich die aufgetretene Störung den verschiedenen Komponenten zuordnen lässt. Heutige Diagnoseverfahren kommen in der Regel „offline“, sprich nach einem Maschinenausfall, zur Anwendung. In den überwiegenden Fällen werden dabei die Symptome respektive Fehlerfolge identifiziert, jedoch nicht deren Ursachen. Aus diesem Grund sind zusätzliche Diagnose-Techniken und -Verfahren direkt in die Maschine zu integrieren, die das funktionale Verhalten der Komponenten und Baugruppen prozesssynchron – und damit online – überwachen.

Ausgangspunkt für eine ganzheitliche Online-Diagnose ist die während der Entwicklung einer Maschine häufig eingesetzte Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse – kurz FMEA. Hierbei werden zunächst die Hauptstränge identifiziert. Bei einer Werkzeugmaschine sind dies die Verfahrachsen und die Medienver- und -entsorgungssysteme. Jede Hauptbaugruppe, Baugruppe, oder Bauteilfunktion lässt sich im FME-Monitor als Funktionsblock abbilden, und jedem Funktionsblock können Fehlerblöcke, also Definitionen für die Abweichung vom Normfunktionsverhalten, zugewiesen werden. Für jeden Fehlerblock schließlich sind Fehlerursachen definierbar und jedem Fehlerund Fehlerursachenblock wird schlussendlich eine Diagnosefunktion zugewiesen. Die Stärke dieses Verfahrens liegt in der kontinuierlichen Überwachung, ohne die Maschine für Diagnosezyklen oder Inspektionen außer Betrieb nehmen zu müssen.