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Markt & Technik Interview der Woche

Die schwierige Digitalisierung der Industrie

05. August 2021, 11:29 Uhr   |  Ute Häußler

Die schwierige Digitalisierung der Industrie
© GFT / Metzler

Jens-Thorsten Rauer ist Geschäftsführender Direktor bei GFT Technologies.

In Deutschland wurde die Industrie 4.0 erdacht, doch die Umsetzung auf dem Shopfloor erscheint gerade in der Fertigung oft behäbig. »Das offene Potenzial der Digitalisierung ist noch riesig,« sagt Jens-Thorsten Rauer von GFT. Er zeigt mögliche Wege und Strategien für die Produktion im Mittelstand.

Herr Rauer, worin liegen die Gründe, dass deutsche Unternehmen sich mit der Digitalisierung teilweise so schwer tun?

Jens-Thorsten Rauer: Kein Land der Welt hat eine so stark ausgeprägte Industriestruktur wie Deutschland, getragen von der Ingenieurskunst und einem engen Zusammenschluss von kleinen, mittelständischen Zulieferern und Fertigern. Die Digitalisierung der deutschen Industrie ist eine vollständige Umwälzung einer gewachsenen, einzigartigen Struktur – Digitalisierung ist Disruption. Seit den 1980er-Jahren gab es  – im Werkzeugmaschinenbau wie auch in der Automobilindustrie – eine deutliche Verschiebung der Wertschöpfung, weg von der Hardware hin zu integrierten Systemen und Software. Dieser disruptive Wandel ist viel komplexer, als wenn Sie auf der grünen Wiese etwas Neues aufbauen – also nichts zu verlieren haben. Dafür hat die deutsche Industrie, auch im internationalen Vergleich, bei datengetriebenen Geschäftsmodellen, der Transparenz vom Shopfloor zum Topfloor, und bei der vertikalen End-to-End-Integration sowie über den gesamten Produktlebenszyklus schon viel erreicht – auch wenn uns Deutschen das Disruptive weniger liegt. Amerikaner oder auch Franzosen legen einfach mal los, bei uns muss alles durchdacht sein.

Wie müssen sich das unternehmerische Mindset und die Herangehensweise auf dem Weg zu Digitalisierung und Software-Zentrierung wandeln?

In den Führungsetagen hat dieses Umdenken größtenteils stattgefunden – aber das reicht nicht. Jeder Manager, jeder Ingenieur, alle Mitarbeiter sind über Jahrzehnte in einer ganz anderen Form sozialisiert worden. Wir reden von einem Kulturwandel – da können Sie sich als Unternehmen fünf Jahre vornehmen und müssen diese Transformation wirklich konsequent verfolgen. Verordnen reicht nicht, das muss entwickelt werden. Gesellschaftlich muss sich dazu auch die Ausbildung, das Studium wandeln und neue Technologien und Methoden mitgeben.

Sie begleiten den Werkzeugmaschinenbauer Trumpf bei der Digitalisierung. Was sind die kritischsten Punkte beim Umbau zur digitalen Fabrik und wie können sie gelöst werden?

Ein wesentlicher Knackpunkt ist: Wie löse ich alte Geschäftsmodelle ab, die noch profitabel laufen, wenn Kunden und Lieferanten eigentlich noch gar nicht so richtig bereit dafür sind? Es ist extrem wichtig, so früh wie möglich wesentliche Kunden und Partner in die Entwicklung von software- oder datengetriebenen Geschäftsmodellen einzubeziehen. Die im Elfenbeinturm entwickelte Idee funktioniert in der Praxis meist nicht. 

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Trumpf ist ein gutes Beispiel für eine hohe Innovationsfähigkeit, das Unternehmen investiert mit einem sehr klaren Plan an verschiedensten Stellen in die Digitalisierung. Etwa in Manufacturing-Execution-Systeme (MES) und Partnering, sodass diese Fähigkeiten auch einer größeren Community kostenfrei zur Verfügung stehen. KI-Forschung ist ein weiteres Beispiel. Trumpf ist nicht ohne Grund in einigen Bereichen Weltmarktführer, eben weil sie diese kontinuierliche Innovation betreiben. 
Die Frage und größte Herausforderung, der sich Unternehmen stets stellen müssen, ist: Worauf muss ich heute schon achten, damit ich nicht übermorgen mein Geschäftsmodell gegen die Konkurrenz verloren habe? Dazu müssen Sie sich permanent hinterfragen, und zwar in deutlich kürzeren Entwicklungszyklen. Alles andere dahinter ist dann geübte Praxis; wie kann – in regelmäßigen Abständen – ein Unternehmen mit seinen Produkten besser werden und die Kundenanforderungen adressieren? Das wird uns immer begleiten.

Welche Strategien empfehlen Sie Mittelständlern in der Fertigungsindustrie?

Mit der zunehmenden Integration von Daten, die an Maschinen entstehen, sind wir in der deutschen Industrie schon sehr gut. Alles, was gemessen werden kann, wird heute schon gemessen. Der nächste wesentliche Schritt muss sein, diese Daten wertstiftend zu nutzen. 

Hier sind Unternehmen mit dem technokratischen Ansatz oft noch versucht, alles zu ganzheitlich und sofort zu absolut zu regeln. Besser ist es, über Pilotprojekte oder Proofs of Concept (PoC) erstmal ‚klein klein‘ die Anwendungsfälle abzuarbeiten. 
Bevor Firmen eine digitale Lösung breit ausrollen, muss außerdem gründlich überlegt sein, wie die Integration aus der Produktentwicklung über die Produktion, in den Vertrieb und bis zum After Sales läuft. Hier wird derzeit noch viel Geld liegen gelassen, weil in mühseliger Kleinstarbeit nachintegriert werden muss. Das führt wieder zu Silos, Ineffizienz und Zeitverlust, wo eigentlich eine beschleunigte Time to Market das Ziel ist.

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