Feinplanung ohne MES

Manufacturing Execution Systems gelten als Voraussetzung für ein effizientes Produktionsmanagement. Aber es geht auch ohne: Bei Arnold Umformtechnik arbeiten selbst die Maschinenführer in der Produktion direkt im ERP-System. Dazu wurde der Fertigungsleitstand in SAP implementiert und die Verantwortung des Einzelnen erhöht.

Manufacturing Execution Systems gelten als Voraussetzung für ein effizientes Produktionsmanagement. Aber es geht auch ohne: Bei Arnold Umformtechnik arbeiten selbst die Maschinenführer in der Produktion direkt im ERP-System. Dazu wurde der Fertigungsleitstand in SAP implementiert und die Verantwortung des Einzelnen erhöht.

Arnold Umformtechnik in Forchtenberg stellt Verbindungselemente für unterschiedliche industrielle Verwendungszwecke her. Wir produzieren zwar große Mengen, sehen uns aber als Serienfertiger, skizziert Fertigungsleiter Bernd Weidner das Produktionsszenario bei Arnold. Jährlich bearbeitet das Unternehmen rund 12 000 Aufträge mit Stückzahlen zwischen 50 000 und einer Million. Dabei benötigen die Präzisionsmaschinen für 100 000 Schrauben gerade mal drei Tage. Einige Verbindungselemente werden wöchentlich hergestellt, andere laufen wiederum nur einmalig durch die Anlagen, die für jeden Auftrag individuell vorbereitet werden. Die Folge sind sehr hohe Rüstzeiten, die bis zu einem ganzen Tag betragen können.

Altlasten entsorgt

Bernd Weidner: Jährlich nehmen wir 800 Neuteile ins Programm auf und sondern genauso viele Produkte aus. Der permanente Produktwechsel und die hohe Bandbreite bei den Stückzahlen ziehen komplexe Produktions- und Planungsprozesse nach sich. In der Vergangenheit wurden sie mit einer IT Landschaft aus zehn bis fünfzehn Anwendungen abgebildet. Wir hatten einen Zustand erreicht, in dem das System nicht mehr handhabbar war. Selbst kleine Anpassungen ließen sich kaum noch vornehmen, erinnert sich Reiner Haberstock, Leiter EDV/Organisation bei Arnold.

Um von der komplexen IT Architektur, die auf Dauer jeglichen vertretbaren Budgetrahmen sprengt, wegzukommen, wurde ein radikaler Schnitt beschlossen: Alle Mitarbeiter sollten an einem System arbeiten  auch der Maschinenführer in der Produktion. Für die Feinplanung benötigen wir kein Manufacturing- Execution-System (MES). Das können unsere Kollegen besser!, betont Weidner. Zusammen mit der Konzernmutter Würth wurden die Anforderungen an ein neues Enterprise-Resource-Planning- System (ERP) analysiert. Um die Funktionalitäten in einem überschaubaren Zeit- und Kostenrahmen  das Gesamtprojekt wurde nach 14 Monaten abgeschlossen  einzuführen, fiel die Wahl auf die voreingestellte mySAP All-inone- Lösung des SAP-Partners Comgroup, der wie Arnold zum Würth-Konzern gehört. Voreingestellt heißt, dass die SAP-Standardsoftware bereits an die Bedürfnisse mittelständischer und großer Fertigungsunternehmen angepasst ist, wodurch die Implementierung beschleunigt wird.

Für diesen Lösungsansatz sprechen in erster Linie die Durchgängigkeit und die sich daraus ergebende Transparenz: Vom Wareneingang bis zum Controlling sind sämtliche Produktions- sowie betriebswirtschaftliche Prozesse verknüpft  eine wichtige Voraussetzung für das Qualitätsmanagement, das vor allem für Automobilzulieferer wie Arnold eine entscheidende Rolle spielt. In diesem sicherheitsrelevanten Bereich zwingen sowohl gesetzliche Auflagen als auch die Kunden zur Einhaltung und lückenlosen Dokumentation von Qualitätsstandards. Das Qualitätsmanagement umfasst bei Arnold daher die gesamte Lieferkette vom Wareneingang bis zur Auslieferung. Die einzelnen Arbeitsschritte, wie Fertigungsauftrag Anmelden, Material Abbuchen, Werkzeuge Reservieren und aus dem Werkzeuglager Ausfassen, sind im ERP-System realisiert. Auch die in vielen Unternehmen über separate QS-Lösungen abgebildeten Prozesse, zum Beispiel die Erfassung der Prüf-Ergebnisse und die Messmittel-Verwaltung, werden in der SAP-Umgebung vorgenommen.

Synergien bringt die Integration zudem bei der Prüf- und Arbeitsplanung: Vor der Einführung der SAP Lösung gab es dafür zwei getrennte Systeme: das Produktionsplanungs-System (PPS) für die Arbeitsplanung und das QS-System mit den Prüfplänen. Inzwischen werden die Informationen über den Produktionsablauf mit allen dafür notwendigen Parametern sowie die Prüf-Arbeitsgänge und vorgaben nur noch an einer Stelle gepflegt. Der Single Point of Information verhindert eine doppelte Datenhaltung und damit verbundene Inkonsistenzen, so Weidner.

An einigen Stellen entschied sich Arnold bewusst gegen die Standard-Abläufe der Comgroup-Lösung. Beispielweise ist die Fertigungssteuerung nicht wie üblich mit festen Vorgaben verbunden. Im ERP System werden nur die in einem bestimmten Zeitfenster zu erledigenden Fertigungsaufträge festgelegt und dem einzelnen Maschinenführer in seinen Arbeitsvorrat eingestellt. Der entscheidet eigenverantwortlich, welcher Auftrag wann und auf welcher Maschine gefertigt wird. Dazu Weidner: Der Experte an der Maschine nimmt aufgrund seines Know-hows die Feinplanung und Reihenfolge- Optimierung ohne Systemunterstützung vor. Dabei kann jeder Maschinenführer den Vorschau-Horizont seines Arbeitsvorrats selbst definieren. Lediglich Prioritätskennziffern informieren zusätzlich über die Dringlichkeit der anstehenden Aufträge. Die Maschinenbediener sind jeweils für fünf bis sechs Maschinen verantwortlich und in mehrere Gruppen eingeteilt, deren Leiter sich in kritischen Situationen direkt an den Fertigungsleiter wenden. In der Produktion selbst betreuen rund 350 Mitarbeiter etwa 400 Maschinen im Dreibeziehungsweise in Ausnahmefällen Vierschichtbetrieb (Sechs-Tage-Woche).