Recom Power-Design in kreativer Campus-Atmosphäre

Karsten Bier, Recom Electronic: »Das gesteckte Umsatzziel von 100 Millionen Dollar 2017 werden wir nicht durch generisches Wachstum allein erreichen. Recom wird seine Geschäftsaktivitäten in Zukunft um neue Produktbereiche ergänzen, um unseren Kunden immer mehr Komplettlösungen anbieten zu können.«
Karsten Bier, Recom Electronic: »Das gesteckte Umsatzziel von 100 Millionen Dollar 2017 werden wir nicht durch generisches Wachstum allein erreichen. Recom wird seine Geschäftsaktivitäten in Zukunft um neue Produktbereiche ergänzen, um unseren Kunden immer mehr Komplettlösungen anbieten zu können.«

Ausgehend von Kleinleistungswandlern will Karsten Bier, CEO der Recom Gruppe, sein Unternehmen schrittweise um neue Produktbereiche erweitern. Mit der Eröffnung des neuen F&E-Campus in Gmunden hat das Jahr 2014 entscheidende Bedeutung für die weitere Unternehmensentwicklung.

Markt&Technik: Herr Bier, Sie haben vor zwei Jahren als Ziel für 2017 einen Umsatz von 100 Millionen Dollar ausgegeben. Werden Sie dieses Ziel in den verbleibenden vier Jahren noch schaffen?

Karsten Bier: Ich sehe bislang keinen Grund, warum wir dieses Ziel nicht erreichen sollten. Nach einem Umsatz von knapp 46 Millionen Dollar im letzten Jahr streben wir auch für dieses Jahr ein hohes zweistelliges Wachstum an, das uns deutlich über die 50-Millionen-Dollar-Schwelle tragen soll. Klar ist aber auch, wir werden das gesteckte Ziel nicht nur mit der bestehenden Produktpalette erzielen können. Daran arbeiten wir, und erste Früchte dieser Anstrengungen werden am Markt schon in diesem Jahr sichtbar werden.

Bedeutet das, der bislang fast ausschließlich auf DC/DC-Wandler im Leistungsbereich bis 30 W konzentrierte Spezialist Recom will sich in Zukunft zu einem Broadliner entwickeln?

Das nicht, aber wir werden unser Produktspektrum konsequent erweitern, so wie wir das vor vier Jahren mit dem Einstieg in das AC/DC-Modul-Geschäft gemacht haben. Wir haben uns über die bislang klare Fokussierung auf Kleinleistungswandler über die Jahre international einen Namen erarbeitet. Mit dem Brand Recom verbinden Entwickler heute weltweit einen bekannt zuverlässigen Qualitäts- und Leistungsanspruch. Der Einstieg in den AC/DC-Modul-Bereich war ein erster Schritt, unseren Kunden Komplettlösungen aus einer Hand zu bieten. Diesen Weg werden wir in Zukunft weiter beschreiten und unser Angebot entsprechend ausbauen.

Sie fertigen heute etwa 85 Prozent Ihrer Produkte in eigenen Produktionsstätten im Süden Taiwans, in Kaohsiung. Werden Sie für diese neuen Produkte dort zusätzliche Produktionskapazitäten aufbauen?

Kaohsiung ist ein hervorragender Produktionsstandort für High-Mix-/Low-Medium-Volume. Wir sind dort in der Lage, im Rahmen unseres bisherigen Produktionsspektrums absolut konkurrenzfähig und qualitativ hochwertig zu produzieren. Sehr hochvolumige Produkte, wie wir sie für die Zukunft als Erweiterung unseres Portfolios planen, müssen nicht unbedingt in Taiwan gefertigt werden - die Evaluierung eines geeigneten Standorts ist noch nicht abgeschlossen. Ich sehe unsere Aufgabe in diesem Zusammenhang vor allem in der Forschung und Entwicklung sowie im Marketing und Vertrieb dieser Produkte, zu deren Produktion werden wir mit Partnern zusammenarbeiten, die wir gegebenenfalls in die Recom-Gruppe eingliedern.

Welche Bedeutung hat das AC/DC-Modul-Geschäft für Sie inzwischen? Welche Ziele haben Sie sich hier gesetzt?

Wir haben im letzten Jahr über 130.000 dieser Wandler produziert. Unser Ziel für 2014 liegt bei 300.000 bis 350.000 Wandlern. Im Jahr 2015 wollen wir die Produktion dann auf über eine halbe Millionen schrauben. Dieser Bereich entwickelt sich sehr dynamisch, da diese Produkte sich in idealer Weise für die Distribution eignen. Langfristig streben wir umsatzmässig einen AC/DC-Anteil von etwa einem Dritel an.

Sie haben sich vor eineinhalb Jahren entschieden, die SMD-Fertigung Ihrer Produkte selbst zu übernehmen und für 2,5 Millionen Dollar eine Fabrik gebaut. Wie verlief der Ramp-up, und welches Produktionslevel haben Sie dort inzwischen erreicht?

Uns ging es in erster Linie darum, das Know-how im eigenen Haus zu haben. Die Kompetenz unserer Fertigung in Kaohsiung lag zuvor ganz klar im Bereich eines hochqualifizierten Personals für eine nichtautomatisierte Fertigung. Welches Qualitätsniveau wir dort erreicht haben, lässt sich beispielsweise daran ablesen, dass unsere Wickelfehler unter 1 Prozent lagen. Um ausgewählte Standardprodukte jedoch in Losgrößen von 100.000 Stück und mehr zu produzieren, benötigen wir eine SMD-Fertigung. Unser Ramp-up verlief reibungslos. Wir liegen heute im Dreischichtbetrieb bei etwa 1 Million Wandler im Monat. Wenn wir im 2. Quartal dieses Jahres noch unsere vierte SMD-Linie in Betrieb nehmen, werden wir mehr als 1.5 Millionen Wandler pro Monat produzieren können. Besonders wichtig war es für uns, im Rahmen der eigenen SMD-Fertigung Erfahrungen mit dem 10-Phasen-Dampfphasenlöten zu sammeln. Großkunden erwarten genau dies zu sehen, wenn sie Factory Audits bei uns durchführen. Wenn Sie in diesem Punkt mit Ihrem Kunden ein Problem bekommen und Sie verfügen über kein eigenes Know-how, haben Sie ganz schlechte Karten.

Sie haben sich sehr früh für ein Engagement im Bereich der LED-Treiber entschieden. Nun arbeiten Sie an der Entwicklung eines Universaltreibers. Was hat Sie dazu veranlasst?

Wir haben sehr früh den Kontakt zu den LED-Herstellern gesucht, und dieses Engagement hat sich für uns auch gelohnt, wir sind heute bei vielen LED-Herstellern als Referenzstromversorgung ausgewiesen. Trotz dieses hohen Engagements mussten wir in diesem Markt auch Lehrgeld zahlen. da für jede neue LED-Generation bislang von uns eine neue Treibergeneration entwickelt werden musste. Aus diesem Grund haben wir uns für die Entwicklung eines intelligenten Treibers entschieden, der in der Lage ist, die unterschiedlichsten LEDs zu versorgen. Für die Entwicklung dieses neuen Produkts haben wir mit der Uni Linz zusammengearbeitet. Herausgekommen ist dabei eine smarte Kombi aus Soft- und Hardwarelösung, für die sich auch die LED-Hersteller begeistern! Auf den Markt kommt dieses Produkt im Herbst dieses Jahres.

Ein Recom-Produkt, das sich derzeit auch sehr hoher Beliebtheit erfreut, sind die Reinforecd-Wandler mit Isolationen bis 10 kV. Woran liegt das?

Wir registrieren hier eine sehr große Nachfrage aus den Bereichen Medizintechnik, Solartechnik und Windkraft. International boomen die erneuerbaren Energien nach wie vor, davon profitieren wir mit diesem Produkt und haben die Produktionskapazitäten darum inzwischen angepasst. Auch die Tatsache, dass Wandler mit hoher Isolation in der neuen Tesla-S-Klasse zum Einsatz kommen, wird sich positiv auf die Marktresonanz unserer Reinforced-Wandler auswirken!

Ihr größtes Projekt in diesem Jahr dürfte sicher der Bau einer neuen Unternehmenszentrale in Gmunden sein. Sie wollen dort ein Campus-Konzept realisieren. Welches Ziel verfolgen Sie damit?

Gmunden ist das kreative Zentrum unserer Unternehmensgruppe. Dort sind zwei Drittel unserer Entwickler tätig, deren Aufgabe vor allem in der Konzeptionierung und Realisierung zukunftsgerichteter Schaltungsdesigns liegt. Zudem liegt Gmunden in einer Art »Universitäts-Dreieck« zwischen Linz, Graz und Wels. Diese Ressourcen wollen wir in Zukunft noch stärker nutzen, gleichzeitig wollen wir aber auch eine Möglichkeit schaffen, um mit unseren Kunden noch enger zu kooperieren, vor allem wenn es um das Thema EMV geht.

Klingt fast nach einer Art Think-Tank in Sachen Stromversorgungs-Entwicklung. Das dürfte Sie einiges kosten, aber warum sollten Ihre internationalen Kunden dafür nach Gmunden pilgern?

Wir wollen, dass unsere Mitarbeiter und Kunden dort zukunftsweisende Dinge machen können, dafür investieren wir allein rund 2 Millionen Euro der Gesamtkosten von 10 Millionen Euro in EMV-Testequipment und haben mit Miles Rosckowe eine über die Branche hinaus bekannte Koryphäe für die Konzeption und Gestaltung des EMV-Testlabors gewinnen können. Unser Ziel ist nicht weniger als die Schaffung einer indikativen Kommunikation verschiedener Personen, Institutionen und Firmen zu schaffen, an deren Ende so etwas wie eine Cluster-Bildung in Sachen Stromversorgungs-Kompetenz steht. Dass Gmunden in einer Region liegt, in der andere normalerweise Urlaub machen, dürfte dieses Bestreben noch fördern und vielleicht dazu führen, dass einige nach einer anstrengenden Business-Woche noch ein sportliches Wochenende am Traunsee dranhängen..

Mit rund 10 Millionen Euro investieren Sie mehr als ein Viertel Ihres letzten Jahresumsatzes in dieses Projekt. Wie erklären Sie das Ihren Banken?

Wir sind in der angenehmen Lage, fast alle unsere Investitionen realisieren zu können, ohne dazu auf Banken angewiesen zu sein. Wir haben ein Triple-A-Rating und das Geld ist derzeit vergleichsweise billig. Die Business-Konzeption für den neuen Campus in Gmunden ist jedoch komplexer, es wird dort verschiedene Nutzungsformen und Mieter geben, darum trägt sich dieser Cluster-Gedanke auch wirtschaftlich für uns. Wären wir bei der Finanzierung unserer Entwicklungspläne für das Unternehmen auf die nachhaltige Unterstützung von Banken angewiesen, wäre es sicher das eine oder andere Mal nicht ganz leicht, diese von unserem eingeschlagen Weg zu überzeugen. Insofern liegt es vor allem an uns, die nötigen Mittel und Möglichkeiten zur Verfügung zu stellen, damit wir unsere selbst gesetzten Ziele dann auch wirklich erreichen.