BMZ Beim Neustart den Sprung über die 100-Mio.-Euro-Schwelle im Auge

Sven Bauer, BMZ: »Mit über 450.000 verkauften E-Bikes hat dieses Marktsegment im letzten Jahr den Power-Tool-Bereich als wichtigstes Anwendersegment für Akkus in Deutschland abgelöst.«

Den Wandel vom Konfektionär zum Entwicklungsunternehmen mit angeschlossener Produktion hat das Batterie Montage Zentrum (BMZ) in den letzten Jahren vollzogen. Geschäftsführer Sven Bauer setzt für die Zukunft verstärkt auf Komplettlösungen aus eigener Entwicklung. Die höchsten Wachstumsraten beschert BMZ derzeit der E-Bike-Markt.

 Markt&Technik: Herr Bauer, vor zwei Jahren ist die BMZ-Fertigung in Karlstein abgebrannt, der Schaden lag bei 15 Mio. Euro. Ist der Wiederaufbau inzwischen abgeschlossen?

 Seit Mitte Februar läuft die Produktion in Karlstein wieder. Wir haben den Wiederaufbau nicht nur dazu genutzt, einen Gebäudekomplex zu errichten, der Forschung, Entwicklung und Produktion an einem Ort vereint, wir haben auch die Produktionsfläche gegenüber dem alten Werk um gut 50 Prozent erhöht. Gleichzeitig haben wir den »Neuanfang« dazu genutzt, um unter Einschaltung von Beratern unseren Produktionsfluss zu überdenken. Als Resultat dieser Überlegungen haben wir auf eine One-Piece- Flow-Organisation sowie Gehund Steharbeitsplätze umgestellt. 

Sie haben dazu mit Porsche- und Festo-Consulting zusammengearbeitet. Welche Vorteile hat Ihnen die Umstellung des Workflows gebracht?

 Wir sind heute in der Lage, deutlich höhere Stückzahlen in sehr kundenspezifischer Gestaltung zu produzieren. Die Tatsache, dass das One-Piece-Flow-Prinzip naturgemäß mehrere Prüfschritte beinhaltet, hat das Qualitätsniveau noch einmal gesteigert und den Ausschussanteil unserer Produktion weiter minimiert. Letztlich ist es uns gelungen, bei gleich bleibendem Personalbestand die Produktivität um 60 Prozent zu steigern. Das One-Piece-Flow- Prinzip hat es auch ermöglicht, unseren Lagerbedarf um 50 Prozent zu reduzieren.

Eines Ihrer Ziele für die BMZ war es in der Vergangenheit, mit einer eigenen Batterie- und Akkuproduktion auf den Markt zu gehen. Wie steht es um diese Pläne?

 Unser Ziel war es nie, diese Zellen unter eigenem Namen auf den Markt zu bringen, dass würde uns in direkte Konkurrenz zu unseren Lieferanten setzen. Wir treten inzwischen aber verstärkt an Batterie- und Akku-Hersteller mit dem Angebot einer gemeinsamen Zellenentwicklung heran. Vor dem Hintergrund bestimmter Applikationsanforderungen definieren unsere Entwickler dabei die nötigen Zellenparameter. Inzwischen arbeiten wir auf diese Weise mit Herstellern wie Panasonic, Sony und Sanyo zusammen. Anders als in der Vergangenheit sind diese Global Player heute schon bei Größenordnungen ab 100.000 Zellen im Monat bereit, über eine solche Zusammenarbeit nachzudenken. Vor einigen Jahren wäre so etwas unter 1 Mio. Zellen im Monat unmöglich gewesen.

Können Sie einen Anwendungsbereich nennen, der Ihnen im besonderen Maße die Möglichkeit zu solchen »kundenspezifischen « Zellenentwicklungen bietet?

 In unserem Fall ist das ganz klar der E-Bike-Bereich. Dieser Markt hat im letzten Jahr in Deutschland den Power-Tool-Markt im Hinblick auf die Zahl der eingesetzten Akkus überflügelt. Von 2008 auf 2009 hat sich die Zahl der verkauften E-Bikes in Deutschland von 200.000 auf 450.000 mehr als verdoppelt. Jedes dieser E-Bikes benötigt als Energiespeicher etwa 40 bis 60 Zellen. Unsere Entwickler haben für diese Applikation eine Lithium-Cobalt-basierte Powerzelle mit 2,2 Ah kreiert, die exakt auf die Bedürfnisse dieses Marktes zugeschnitten ist.