Energiemanagement und Fernwartung Industrie 4.0 greifbar machen

Michael Matthesius, Weidmüller: » Wir wollen mit dem Energiemanagementsystem zeigen, was die Unternehmen jetzt schon in Richtung vernetzter Produktion tun können. Das Energiemanagement ist ein gutes Beispiel dafür, wie man Industrie 4.0 greifbar machen kann.«

Schnell in die Praxis von Industrie 4.0 einsteigen – und damit auch noch Kosten sparen: Weidmüller zeigt am Beispiel eines Energiemanagementsystems, wie das gelingen kann.

Außerdem hat das Unternehmen mit »u-link« ein Fernwartungssystem vorgestellt, das sich einfach installieren und betreiben lässt.

Dass Unternehmen, die sich für die Zukunft fit machen wollen, in Industrie 4.0 einsteigen müssen, darüber dürfte inzwischen Konsens herrschen. Um die Vernetzung führt kein Weg herum. Doch die Hürden für den Einstieg liegen teilweise noch hoch. Dabei gibt es durchaus die Möglichkeit, schon heute direkt in Industrie 4.0 einzusteigen. Das Energiemanagement bietet sich dazu an, denn erstens müssen Betriebe mit mehr als 250 Mitarbeitern und einem Umsatz von mehr als 50 Mio. Euro ab 2016 laut Gesetz ein Energieaudit durchführen, zweitens lässt sich damit Geld sparen, wie Michael Matthesius, Vice President Global Industry Management Machinery von Weidmüller, erklärt: »Wir haben die Energiekosten in der eigenen Fertigung um 30 Prozent gesenkt und dadurch gezeigt, wieviel sich über ein Energiemanagementsystem einsparen lässt.

Basis des Systems von Weidmüller bilden spezielle Signalwandler, die Werte wie Strom, Spannung, cos Phi, Wirk-, Blind- und Scheinleistung ermitteln. Wichtig ist, dass diese Signalwandler in Boxen untergebracht sind, mit denen sich auch Bestandsmaschinen nachrüsten lassen. »Wir haben auch die Maschinen in unserer eigenen Fertigung damit ausgestattet«, erklärt Michael Matthesius. Weidmüller fühlt sich auf diesem Gebiet als Pionier, denn das Unternehmen hat sich nach den Worten von Matthesius schon sehr früh ein eigenes Energiemanagementsystem aufgebaut und nach DIN 5001 zertifiziert. Darauf aufbauend könne Weidmüller nicht nur die Produkte für ein Energiemanagementsystem liefern, sondern die Interessenten auch beraten: Was soll gemessen werden? Wie sollen die Daten visualisiert werden? Was kann man aus den Daten machen? »Diese Grundfragen können wir für die jeweiligen Produktionsprozesse beantworten«, so Matthesius. »Und wir können die Anwender durch den gesamten Auditierungsprozess begleiten.«

Die Boxen ermitteln also die Daten, die über I/O-Systeme, Feldbusse und Industrial Ethernet über ein Gateway an die Cloud weitergegeben werden. Dabei kann es sich um eine interne Cloud auf der Werksebene innerhalb eines geschützten Industrienetzwerks handeln oder um externe Server.

Diese Daten lassen sich dann analysieren, um beispielsweise die Verbräuche einzelner Maschinen und einzelner Prozessschritte zu ermitteln und Energieschwankungsmuster zu erstellen. Das gibt die Möglichkeit, den Energieverbrauch zu senken. Die Maschinen lassen sich auf Basis der Datenanalyse so einstellen, dass ihr Energieverbrauch optimiert wird. Das kann die Temperatur einer Spritzmaschine sein, oder es kann sich um Schweißroboter in der Produktion von Autos handeln. Die Roboter müssen beispielsweise nicht mit Höchstgeschwindigkeit arbeiten, wenn die nachfolgenden Produktionsschritte langsamer takten. Dann kann man die Arbeitsgeschwindigkeit der Roboter absenken und damit auch Energie sparen. »Damit lassen sich über ein Jahr Energiekosten im Millionen-Euro-Bereich einsparen«, so Matthesius.