Industrie-4.0-Hausaufgaben Datensicherheit und neue Geschäftsmodelle

Dr. Steffen Haack, Bosch Rexroth: »Wir wollen einerseits Leitanwender und andererseits Leitanbieter von Industrie-4.0-Lösungen sein.«

Obwohl Fertigungslinien mit Losgröße Eins in bestimmten Bereichen schon heute möglich sind, hält der Weg zur Industrie 4.0 noch einige Herausforderungen bereit. Dr. Steffen Haack, im Vorstand von Bosch Rexroth zuständig für den Produktbereich Industrial Applications und den Vertrieb, nimmt dazu Stellung.

Markt&Technik: Für den Begriff Industrie 4.0 sind zahlreiche Definitionen im Umlauf. Wie lautet die von Bosch Rexroth?

Dr. Steffen Haack: Unter Industrie 4.0 verstehen wir die Vernetzung der virtuellen Welt mit der realen Welt der Maschinen, die zu einer vernetzten Fertigung führt. Wir gehen den Weg der kleinen, schnell umsetzbaren Schritte, um das, was sich hinter dem Begriff Industrie 4.0 verbirgt, sichtbar zu machen. Momentan befinden wir uns in einer Phase, in der wir durch interdisziplinäre Zusammenarbeit neue Möglichkeiten entdecken. Entscheidend wird aber letztlich der wirtschaftliche Nutzen sein – daran wird das Ganze gemessen. Als Teil der Bosch-Gruppe will Bosch Rexroth einerseits Leitanwender und andererseits Leitanbieter von Industrie-4.0-Lösungen sein. Bei Bosch gibt es momentan über 100 konkrete Projekte zur Anwendung Industrie-4.0-fähiger Produkte. So können wir bei Rexroth auf einer vernetzten Montagelinie für Ventile in Losgröße 1 fertigen.
 
Bosch Rexroth beteiligt sich als Partner am Industrie-4.0-Demonstrator »SmartFactoryKL«. Welchen Nutzen für Ihr Unternehmen sehen Sie darin?

Gerade die »SmartFactoryKL« zeigt, dass eine sich selbst organisierende Produktion schon heute möglich ist. Mittels Sensorik und auslesbarer Datenträger lassen sich Werkstücke automatisch an bestimmte Bearbeitungsstationen lenken. Die vernetzte Produktion kann nur gelingen, wenn die Erfahrung von Wissenschaft, Maschinenherstellern und Anwendern zusammenfließen. Das erfordert nicht nur die technischen Voraussetzungen für Vernetzung, sondern auch Offenheit der Köpfe bei der Zusammenarbeit.
 
Welcher Standard wird sich für die Datenkommunikation in der Industrie 4.0 durchsetzen: OPC UA oder MTConnect?

Ob der eine oder der andere Standard das Rennen machen wird, ist aus heutiger Sicht schwer zu sagen. Der Software-Schnittstellen-Standard OPC UA ist unter starker deutscher Beteiligung zustande gekommen und scheint zumindest in Deutschland als Kommunikationsprotokoll für Industrie-4.0-Anwendungen gesetzt zu sein. In den USA hingegen ist der offene Kommunikationsstandard MTConnect ziemlich weit verbreitet. Auf jeden Fall lebt Industrie 4.0 von Offenheit, so dass proprietäre Schnittstellen keine Zukunft haben werden. Wir arbeiten in beiden Standardisierungs-Organisationen aktiv mit, sowohl in der OPC Foundation als auch im MTConnect Institute.
 
Wie bedeutsam sind Normung und Standardisierung Ihres Erachtens generell für das Projekt Industrie 4.0?

Eine weitgehende Standardisierung ist notwendig, damit sich die Entwicklung zu herstellergetriebenen und proprietären Systemen nicht wiederholt, wie in den Neunzigerjahren bei den Feldbussen und in den Nullerjahren bei den Industrial-Ethernet-Systemen. Wir begrüßen alles, was auf einheitlichen Schnittstellen-Standards beruht. Uns ist egal, welcher offene Standard sich durchsetzt und woher er kommt, aber es muss sich ein offener Standard durchsetzen.
 
Der 3D-Druck wird vielfach als Schlüsseltechnologie für die Industrie 4.0 angesehen. Ist dies aus Ihrer Sicht realistisch?

Wir nutzen den 3D-Druck beispielsweise in der Gießerei und zur Herstellung von Bauteilen, die nur in kleinen Stückzahlen benötigt werden. In der Technologie liegt sicherlich noch eine Menge Potenzial.
 
Was sind Ihres Erachtens die wichtigsten Herausforderungen auf dem Weg in Richtung Industrie 4.0?

Entscheidend ist vor allem, die Datensicherheit in den Griff zu bekommen. Viele Unternehmen haben das mittlerweile verstanden und arbeiten daran. Wo Daten mittels Smartphones und Tablets bzw. über Bluetooth oder ZigBee gesendet und empfangen werden, führt an lückenloser Datensicherheit kein Weg vorbei. Die zweite große Herausforderung besteht darin, neue Geschäftsmodelle, die mit der Entwicklung zu Industrie 4.0 möglich werden, rechtzeitig zu erkennen und umzusetzen. Hier sind ebenfalls schnell zu realisierende, kleine Schritte anstelle eines Big Bang gefordert. Große Chancen liegen aus unserer Sicht im Service: Erfassung und intelligente Auswertung von Daten, Condition Monitoring sowie Handlungs- und Wartungsempfehlungen formulieren – alles als Dienstleistung.
 
Wie weit sind hier die Bemühungen Ihres Unternehmens gediehen?

Wir bieten seit kurzem eine Cloud-gestützte Condition-Monitoring-Lösung »Online Diagnostic Network«, kurz: ODiN, an. Sie erfasst, sammelt und verarbeitet Betriebsdaten mit Hilfe einer Cloud, wobei die Daten verschlüsselt über das Internet übertragen werden. Wichtig ist dabei, über die reine Datenauswertung hinaus zu Handlungs- und Wartungsempfehlungen zu gelangen. Die dazugehörige Software lernt das Verhalten der Maschinen und erkennt Abweichungen, was vorbeugende Wartung ermöglicht.