Wie lässt sich Consumer-Elektronik »Made in Germany« wirtschaftlich fertigen? »Unsere Wertschöpfungskette ist das Erfolgsrezept«

Martin Streb, Gigaset: »Für uns muss ein profitables Geschäftsmodell dahinter stehen, sonst würde die Fertigung in Deutschland nicht funktionieren.«

Der Telefonhersteller Gigaset zählt zu den wenigen Herstellern, die ein klassisches Massen-Elektronikprodukt noch komplett in Deutschland produzieren. Wie rechnet sich das? »Die vollautomatische Fertigung ist dabei nur ein Aspekt«, erklärt Martin Streb, Chief Operating Officer (COO) bei Gigaset. Entscheidend sei vielmehr, dass die komplette Wertschöpfungskette von der Produktidee bis hin zur Fertigung perfekt zusammen spielt.

Nach dem Verkauf der ehemaligen Siemens-Tochter Gigaset an den Investor Arques im Jahr 2008 ist dem Telefonhersteller Gigaset im ersten Halbjahr 2010 der Turn Around gelungen. »Wir konnten mit begrenzten Investitionen unseren Durchsatz im Vergleich zum vergangen Jahr noch einmal um 10 Prozent steigern«, betont Streb. Und das führt der Geschäftsführer vor allem auf die schlagkräftige Lieferkette von Gigaset zurück, die aufgrund der hohen Fertigungstiefe zum Großteil im Haus angesiedelt ist. Bis auf die Bauteile und die Rohstoffe für die Kunststoffschalen der Telefone ist alles  Marke »Eigenbau«.

Mit einem Jahresumsatz von 500 Millionen Euro und etwa 15 Mio. Stück verkauften Geräten pro Jahr rangiert Gigaset weltweit auf Platz 2 der DECT-Telefonhersteller, in Europa ist Gigaset Marktführer.
 

Dreimal so viel Durchsatz innerhalb von 10 Jahren


Etwa  50 Produktionssysteme umfasst die Gigaset-Fertigung am Standort Bochholt: Spritzgussanlagen für die Kunststoffverarbeitung, SMT-Linien und Prüftechnik für die Elektronikfertigung sowie vollautomatische Spezialsysteme für die Display- und die Endmontage. Das Werk habe sich in den letzten 10 Jahren schrittweise zu dem entwickelt, was es heute ist, betont Streb. Dass das Werk wirtschaftlich genug ist, um sich gegen eine Produktion in Asien durchzusetzen, verdankt der Standort den kontinuierlichen Optimierungsbestrebungen des Managements, das sich vor etwa 10 Jahren für die Automatisierung in der Produktion entschloss.

Seither hat sich viel getan hat, wie Streb an einem Zahlenbeispiel verdeutlicht: »Im Jahr 2000 benötigten wir 20 Mitarbeiter an den Fertigungslinien für 1500 Einheiten pro Schicht. Heute laufen pro Schicht unter der Administration von 10 Mitarbeitern vier- bis fünftausend Einheiten vom Band. Am Anfangs habe man »exotische« Bauteile wie Antennen und Abschirmbleche noch per Hand bestückt, mittlerweile hat der Telefonhersteller auch das automatisiert. Ausschließlich per Hand erfolgt nur noch die Verpackung der Telefone nach der Endmontage. Ein hoher Automatisierungsgrad ist zwar ein wichtiger Faktor, wenn es um die wirtschaftliche Fertigung geht, reicht alleine aber laut Streb nicht aus, um die erforderliche Kosteneffizienz zu erzielen. Nutzungsgrad und kurze Taktzeiten an der Linie sowie die Instandhaltungskosten sind weitere Punkte, die das Unternehmen fortlaufend verbessert. In Bocholt ist mittlerweile die komplette Kette der Produktentstehung angesiedelt: das technische Zentrum, die Entwicklung, der Musterbau, das Qualitätsmanagement, der Einkauf und die Produktion.

»Wir verfügen  über eine produktoptimierte Fertigungstiefe, die es uns ermöglicht, alle Prozesse sehr eng aufeinander abzustimmen und miteinander zu verzahnen; angefangen beim Werkzeugbau über die Leiterplattenbestückung, die Display-Montage, bis hin zur Verpackung der Telefone bewerkstelligen wir alles durchgängig inhouse«, erläutert Streb. Die Auslieferung der Telefone an den Handel erfolgt gemeinsam mit einem langjährigen Logistik-Partner, der in unmittelbarer Nachbarschaft zu Gigaset angesiedelt ist. Die Beherrschung der großen Variantenvielfalt in dieser hoch integrierten Prozesskette stellt eine der wesentlichen Kernkompetenzen der Gigaset dar.


Atmende Fertigung


»Made in Germany« gilt in vielen Ländern nach wie vor als bedeutende Reputation - so ist Gigaset neben Deutschland und Europa beispielsweise auch Marktführer in China, obwohl selbst weltweit größter Produzent von Billigelektronik. Trotzdem produziert Gigaset seine DECT-Telefone keineswegs nur aus Loyalität zum Standort Deutschland hier, stellt Streb klar: »Für uns muss ein profitables Geschäftsmodell dahinter stehen, sonst würde das Konzept nicht funktionieren.«

Bereits seit gut 18 Jahren produziert Gigaset Communications Telefone am Standort Bochholt. Heute laufen dort etwa 1200 Endprodukt-Varianten vom Band in Losgrößen von weniger als 100 Stück bis hin zu 7000. Diese Varianz zählt Streb neben der hohen Qualität zu den Alleinstellungsmerkmalen des Premium-Herstellers. Gleichzeitig verlangt sie dem Unternehmen aber auch eine hohe Flexibilität in der Fertigung ab. Hinzu komme, so Streb, dass eine vorausschauende Absatzplanung für Consumer-Produkte wie Telefone nur begrenzt möglich ist. Rund 800.000 bis hin zu 1,7 Mio. Telefone verlassen das Werk pro Monat für den weltweiten Export. »Wir federn diese Spitzen und Tiefen nicht über den Lageraufbau ab, sondern rein just-in-time über unsere atmende Fertigung«, so der Geschäftsführer. Anders sei die Wirtschaftlichkeit aufgrund der recht geringen Planungsgüte zwischen 5 und 60 Prozent für den Folgemonat gar nicht zu gewährleisten. Zwar gibt es in gewissem Rahmen feste Planungsgrößen wie das Weihnachtsgeschäft, aber insgesamt sei das Käuferverhalten relativ unwägbar, gibt Streb zu bedenken.

Damit Gigaset dennoch weitgehend kurze Lieferzeiten - abhängig von Modell und Fabrikauslastung zwischen 5 und 20 Tagen - bieten kann, hat man einen ausgeklügelten Algorithmus aus Forecast, historischer Planung und Kapazitätsplanung implementiert: »Kurze Lieferzeiten sind ein Wettbewerbsfaktor für uns, denn die durchschnittliche Kundenwunschzeit liegt heute bei 20 Tagen.« Bei so knappen Lieferzeiten kann der Mitbewerb aus Fernost laut Streb nicht mithalten, denn allein der Frachtweg per Containerschiff dauert etwa vier bis sechs Wochen: »Wir sind hier sehr viel flexibler als asiatische Wettbewerber und generieren dadurch einiges an Zusatzgeschäft.« Jede Woche wird die Planung an die aktuellen Gegebenheiten angepasst.

Trotzdem gebe es Situationen, in denen sich Gigaset in Allokation befinde, wie Streb offen zugibt: »Meist liegt es an Komponenten, die wir nicht rechtzeitig bekommen. Aber auch Fertigungsspitzen oder fehlende Werkzeugkapazitäten bringen auch unsere Produktion bisweilen an ihre Grenzen.« Damit die Spitzen und Täler der Gigaset-Produktion überhaupt weitgehend reibungslos abgefedert werden können, produziert Gigaset  in Hochzeiten sieben Tage die Woche im Dreischichtbetrieb. 500 feste Mitarbeiter beschäftigt Gigaset allein in der Produktion, in Spitzenzeiten kommen noch einmal  bis zu 400  Zeitarbeiter hinzu. »Die Flexibilität unserer Mitarbeiter ist sehr hoch. So übernehmen Facharbeiter aus der Produktion ab und an auch Aufgaben aus anderen Bereichen wie der Logistik«, hebt Streb hervor. 

»Crossfunktionale Teams« und vernetzte Prozesse


Den Grundstein dafür, dass Gigaset die Telefone letztlich kosteneffizient fertigen kann, legt der Telefonbauer bereits in der Designphase nach den Prinzipien des Design-for-Manufacturing und Design-for-Testability: »Wir konzipieren unsere Produkte so, dass kurze Prozesszeiten in der Produktion möglich sind und wir die vorhandenen Montagelinien optimal nutzen können«, sagt Streb. Um auch dann möglichst flexibel zu bleiben, wenn einzelne Bauteile auf Allokation sind, werden in den unterschiedlichen Varianten möglichst viele Gleichteile verwendet bzw. eindesignt. Auch die Leiterplatten bzw. Baugruppen in den Basisstationen der Telefone sind so weit wie möglich identisch.  

Dass alle Prozesse von der Entwicklung bis hin zur Fertigung nahtlos ineinander greifen, dafür sorgen die »Crossfunktionalen Teams«: So ist beispielsweise im Fall der Display-Beschaffung nicht nur der Einkauf involviert, sondern auch ein Materialteam, das auf Rahmenbedingungen wie Größe, Aufbau, Verbindungs- und Montagetechnik achtet. Vorrangig versuche man, Standardkomponenten einzudesignen, um die langfristige Materialverfügbarkeit sicherzustellen. »Bei Displays ist das aber oft schwierig, denn marktgetrieben kündigen die Display-Hersteller ihre Produkte oft schon nach einem Jahr oder weniger wieder ab. Unsere Serien laufen aber meist über mindestens 2 bis 3 Jahre, abhängig vom Markterfolg des Gerätes«, gibt Streb zu bedenken. »Dem versuchen wir von vorne herein durch eine Second oder auch Third Source vorzubeugen. Eine End-of-Life-Eindeckung ist aus Kostengründen dagegen die Ausnahme.« Oft müsse man dabei Preis- und Technologietrends förmlich erahnen - wie bei den Displays beispielsweise die Umstellung von CSTN auf TFT. Nicht zuletzt beruht der Erfolg der Gigaset-Produkte auf der Reputation als Premium-Marke im DECT-Telefonmarkt mit einer sehr geringen Rückläuferquote. Der First Pass Yield in der Fertigung liegt bei 95 Prozent, der Final Yield sogar bei 99 Prozent. »Unsere Prozesse zur Qualitätssicherung sind teilweise sogar vergleichbar mit denen der Automotive-Industrie«, sagt Streb. »Zum Beispiel setzen wir konsequent auf Meilensteinprozesse, Traceability-Konzepte, KVP- und TPM-Methoden.«

Mehr zum Thema »Mit Wertschöpfungsexzellenz zum Unternehmenserfolg« erfahren Sie im Vortrag von Martin Streb auf dem Markt&Technik Supply Chain Summit am 14. Oktober in Rottach-Egern.