Intelligenter arbeiten »Schlanke Produktion ist nicht unbedingt ergonomisch«

Ulrich Fröleke, Treston
»Der Unternehmer sollte seinen Produktionsprozess genau analysieren, sowohl unter Lean-Gesichtspunkten als auch unter ergonomischen Gesichtspunkten.«
Ulrich Fröleke, Treston »Der Unternehmer sollte seinen Produktionsprozess genau analysieren, sowohl unter Lean-Gesichtspunkten als auch unter ergonomischen Gesichtspunkten.«

Mit Lean Ergonomics lassen sich Produktionsprozesse intelligent und wirtschaftlich reorganisieren. Wie, das erklärt Lean-Ergonomics-Experte Ulrich Fröleke von Treston. Das Unternehmen ist auf Arbeitsplatzeinrichtungen für die Produktion spezialisiert.

Markt&Technik: Warum sind die Begriffe Lean Production und Ergonomie, die ja u. a. über das Toyota Production System weltweit bereits in den 1980er Jahren bekannt wurden, heute immer noch topaktuell?

Ulrich Fröleke: Herstellungsprozesse haben sich während der letzten zwei Jahrzehnte massiv verändert und beschleunigt. Das heißt der Druck auf Produktion, Mitarbeiter und Unternehmen wächst. „Just-in-time“ oder etwa „On-demand“ sind populäre Konzepte, die in vielen Branchen auf ganz unterschiedliche Art und Weise umgesetzt wurden. Die Begriffe sind gewissermaßen eine Fortsetzung des Lean-Gedankens. Sie implizieren theoretisch das Vorhandensein von schlanken Produktionsprozessen, aber sie implizieren nicht das Vorhandensein von ergonomischen Arbeitswelten.

In vielen Fällen führt diese Beschleunigung zu einer Überlastung der menschlichen Arbeitskraft. Wie lässt sich das vermeiden – durch Lean Ergonomics?

Richtig. Die Aufgabe ist, intelligenter zur arbeiten, Arbeit zu reorganisieren. Menschen müssen entlastet werden, damit sie ihre Arbeit so lange und so konstant wie möglich ausüben können. Dabei bedingen diese beiden Konzepte einander. Das hat schon das Toyota Production System gezeigt. Bis heute ist diese Verbindung zwischen Lean-Prinzipien und Ergonomie und den Möglichkeiten, die sich daraus ergeben, vielen kleinen und mittelständischen Unternehmen, die halbautomatisierte Herstellungsprozesse fahren – in denen also Menschen arbeiten –, nicht klar, obwohl sie vielleicht schon über schlanke Produktionsstrukturen verfügen und sogar ergonomisch Arbeitswelten entworfen haben, von denen das eine allerdings nicht zum anderen passt.

Lean Ergonomics liegt der Ansatz zu Grunde, dass sich Ergonomie und Lean perfekt ergänzen. Wie sieht das in der Praxis aus?

Weil Ergonomie den Menschen in seiner Arbeitswelt entlastet, kann dieser besser, entspannter und kontinuierlicher arbeiten. Erst recht unter den Bedingungen einer schlanken Produktion, die natürlich darauf abzielt, Herstellungsprozesse zu optimieren und zu beschleunigen, Gewinne zu maximieren, Kosten zu minimieren und die Produktivität konstant zu steigern. Dieses Ziel erreichen Unternehmen aber nur, wenn eine effiziente Allokation aller erforderlichen Ressourcen stattfindet und Verschwendung vermieden wird. Dazu zählen u.a. auch Fehlzeiten der Mitarbeiter, die überwiegend auf Grund von muskuloskelettalen Erkrankungen auftreten, wie verschiedene Jahresberichte von Arbeitsschutzorganisationen zeigen. Ein Grund: Produktionsprozesse sind zwar schlank, aber nicht ergonomisch organisiert. Mitarbeiter sind durch einseitige und sich ständig wiederholende Bewegungsabläufe überlastet und ermüden, weil sie nicht durch entsprechende Hilfen unterstützt werden. In der Summe führt das zu Produktionsausfällen. Solche Entwicklungen sind nicht unbekannt. Für Wertschöpfungsprozesse, die auf menschliche Arbeitskraft angewiesen sind, ist das natürlich fatal … 

Welche Gegenmaßnahmen können Unternehmen hier konkret ergreifen?

Der Unternehmer sollte seinen Produktionsprozess genau analysieren, sowohl unter Lean-Gesichtspunkten als auch unter ergonomischen Gesichtspunkten. Denn eine Produktion kann zwar schlank sein, aber nicht unbedingt ergonomisch, wenn Mitarbeiter sich bei ihrer Arbeit durch Bewegungsabläufe, die nicht ihrer Physiologie entsprechen, regelrecht kaputt arbeiten. Ein Grundsatz von Lean Ergonomics ist: work smarter, not harder. Es geht also darum zu prüfen, wie etwa der Produktionsprozess organisiert und aufgebaut ist, wie die erforderlichen Materialien oder Halbfertigerzeugnisse diesem Produktionsprozess zugeführt werden und welche Hilfsmittel den Mitarbeiter in diesem Prozess unterstützen. Das heißt gleichzeitig finden sowohl der schlanke Prozess als auch die Arbeit auf einer ergonomischen Grundlage statt, wonach der Mitarbeiter den Arbeitsplatz im Idealfall an seine Bedürfnisse ergonomisch zu hundert Prozent anpassen kann. Wir haben auf der Basis dieses Denkansatzes zahlreiche Unternehmen aus der Elektroindustrie, der Logistik und der Verpackungsindustrie beraten und Lean-Ergonomics-Projekte auf verschiedene Arten in unterschiedlichen Arbeitsumgebungen erfolgreich umgesetzt.

Würden Sie dazu bitte ein Beispiel nennen?

In einem Projekt haben wir die Materialversorgung untersucht. Es kam heraus, dass das Material vom Monteur selbst mit einem Handwagen abgeholt werden muss. Die Produktion steht während dieses Arbeitsschrittes also still. Der Mitarbeiter lädt stattdessen das Arbeitsmaterial auf den Wagen und zieht ihn zurück zu seinem Arbeitsplatz. Wir haben diesen Prozess so reorganisiert, dass der Monteur jetzt mit dem Material bedarfsgerecht beliefert wird und keine weiten Wege mehr zurücklegen muss. Anstatt Mann-zu-Ware funktioniert der Ablauf jetzt nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip. Das haben wir durch die analytische Trennung der Arbeitsschritte Materialversorgung und Materialverarbeitung erreicht.

Das heißt, Sie haben die Arbeitsumgebung nach ergonomischen und schlanken Kriterien neu gestaltet?

Wir haben ergonomisch konfigurierte Arbeitsstationen in diesem Beispiel in einer I-Linie angeordnet. Sie verfügen z.B. über ein optimiertes, spiegel- und schattenfreies Beleuchtungskonzept und lassen sich elektrisch in der Höhe verstellen oder neigen, um nur zwei Möglichkeiten zu nennen. Dadurch sind sie an verschiedenste physiologische Anforderungen anpassbar. Das gewährleistet ein angenehmes Arbeiten. Der Monteur verarbeitet das Material an dieser Arbeitsstation nach dem First-in-first-out-Prinzip an den Werkstücken, die eines nach dem anderen über eine Rollbahn an der Arbeitsstation ankommen. Um einen schlanken und reibungslosen Arbeitsprozess zu gewährleisten, gehen leere und gekennzeichnete Materialboxen ebenfalls über eine Rollbahn direkt an das Materiallager, wo sie automatisch eine Materialbestellung auslösen, die der dortige Mitarbeiter bearbeitet, die befüllten Boxen in einen Fifo-Wagen lädt und diesen zurück zur Arbeitsstation führt. Auf diese Art und Weise vermeiden wir einen Produktionsausfall infolge der Materialbeschaffung durch den Mitarbeiter selbst und sorgen für einen schlanken Materialfluss. Durch die analytische Trennung der Prozesse, also die eigentliche Prozessoptimierung, setzen wir aber auch eine spürbare Entlastung der Mitarbeiter um, die durch den ergonomisch ausgestatteten Arbeitsplatz noch verstärkt wird.

Lässt sich das auch in Zahlen ausdrücken?

Rein auf die Produktion bezogen, ließen sich die Produktionskosten im beschriebenen Fall um 17% reduzieren, wenn Lean Ergonomics richtig geplant werden. Nicht eingerechnet sind da die Einsparungen auf Grund des optimierten Lagermanagements, die sozusagen als Komplementäreffekt durch Lean Ergonomics in dem eben beschrieben Beispiel eintreten.