Flexible OLEDs auf Aluminiumsubstrat Rolle-zu-Rolle-Herstellung von OLEDs vor dem Durchbruch?

Dr. Christian May, Fraunhofer IPMS: »Mit den am COMEDD entwickelten Verfahren lassen sich hocheffiziente OLEDs zukünftig bei großen Stückzahlen zu angemessenen Herstellungskosten herstellen.«

Die Fraunhofer-Institute für Photonische Mikrosysteme (IPMS) und Elektronenstrahl- und Plasmatechnik (FEP) könnten dem Rolle-zu-Rolle-Verfahren zur Herstellung von OLEDs zum Durchbruch verhelfen. Dr. Christian May, Head of Business Unit Organic Materials and Systems beim Fraunhofer IPMS äußert sich dazu im Interview.

Den Wissenschaftlern der Fraunhofer-Institute für Photonische Mikrosysteme (IPMS) und Elektronenstrahl- und Plasmatechnik (FEP) ist es im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Projektes »Rollex« (Rolle-zu-Rolle-Fertigung hocheffizienter Leuchtdioden auf flexiblen Substraten) erstmals gelungen, eine flexible OLED mit einer Dünnschichtverkapselung in einer Rolle-zu-Rolle-Beschichtungsanlage herzustellen. »Dieser Erfolg ist ein Durchbruch auf dem Weg zu hocheffizienten und zugleich preisgünstigen Bauelementen«, erklärt Dr. Christian May, Head of Business Unit Organic Materials and Systems beim Fraunhofer IPMS.

Markt & Technik: Gilt Ihr Verfahren ausschließlich für OLED-Beleuchtung oder ist es auch für OLED-Displays denkbar?

Dr. Christian May: Die Arbeiten werden vorrangig für die Anwendung der OLED-Beleuchtung vorangetrieben. Daher sind die Prozesse primär für flächige Bauelemente geeignet. Natürlich gibt es Potenzial, so etwas auch für Displayanwendungen weiterzuentwickeln.

Welches OLED-Material verwenden Sie: Small Molecules (Kleine Moleküle) oder Leuchtende Polymere und warum?

Wir verwenden die Kleinen Moleküle, weil sie eine deutlich höhere Effizienz im Vergleich zu den Polymeren zeigen.

Sie setzen in Ihrem Projekt nicht auf Glas oder Plastik als Trägermaterial, sondern auf eine Aluminiumfolie. Worin liegen die Vorteile?

Als Substratmaterial verwendet man bei OLEDs heute standardmäßig Glassubstrate Mit unserem Rollex-Projekt schauen wir nach alternativen Lösungen um die Fertigungskosten drastisch zu senken. Dieses Potenzial sehen wir unter anderem in der Einführung von Rolle-zu-Rolle-Verfahren und der Verwendung von preiswerten Substratmaterialien. Das ist beispielsweise Aluminiumfolie. Natürlich haben wir auch immer die Verwendung von Polymersubstraten mit im Auge.

Wie geht es nun weiter bei der Überführung in die industrielle Praxis? Es ist ja bekanntlich ein riesiger Unterschied, ob Muster produziert werden oder ein Millionen-Stück-Serienverfahren anlaufen soll.

Richtig, die bisher erreichten Ergebnisse sind nur ein allererster Schritt. Wir wollen gemeinsam mit unseren Partnern in einem nächsten Projekt die entwickelten Einzelprozesse nun zu einer Gesamttechnik zusammenbringen und an den dafür erforderlichen Aufgaben arbeiten.

Es gibt also schon Industriepartner?

Ja. Diese Arbeiten erfolgen von Beginn an in einem Konsortium mit industriellen Partnern entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Im zukünftigen Projekt werden wir diesen Kreis noch erweitern.