Raus aus der Abkündigungsfalle Obsolescence Management für langlebige Industriegüter

Pausengespräch
Obsolescence-Fallen und die Auswege daraus diskutierten Industrieverterter auf dem Markt&Technik Round Table "Obsolescence Management", der gemeinsam mit der COG Deutschland veranstaltet wurde.

Zurücklehnen bis ein Obsolescence-Fall eintritt, ist von Haus aus der falsche Weg. Noch kritischer wird es, wenn es sich dabei um teure und langlebige Systeme und Geräte handelt, wie sie in der Bahn- oder Medizintechnik zum Einsatz kommen, bestätigt die Diskussionsrunde der Markt&Technik zum Thema.

Sind Bauteile, Baugruppen, Materialien, Werkzeuge, Software, Prozesse oder Standards, die zur Herstellung oder Instandsetzung des eigenen Systems benötigt werden, nicht mehr verfügbar, dann entstehen unter Umstände teure Versorgungsengpässe. Gut beraten ist also, wer sich rechtzeitig mit dem Thema »Obsolescence-Management« beschäftigt.

So steht auch der Medizingeräte-Hersteller Dräger vor der täglichen Herausforderung, sich bei Neuentwicklungen pro-aktiv mit dem Obsolescence-Management auseinandersetzen zu müssen: »Wir sind inzwischen sehr sensibilisiert für dieses Thema und haben in Tools investiert und Prozesse entwickelt, um vom reaktiven zum pro-aktiven Obsolescence Management zu kommen«, erklärt Norbert Zimmermann, Section Manager Engineering Services Research & Development von Dräger. Aufgrund der Langlebigkeit der Geräte sowie dem angebotenen Service über den Produktlebenszyklus hinaus spielt der Produktlebenszyklus der elektronischen Komponenten für das Medizintechnik-Unternehmen eine essenzielle Rolle. Dräger gehört zu den führenden Medizintechnik-Herstellern und erzielte 2013 weltweit einen Umsatz von rund 2,37 Mrd. Euro. Zum Spektrum von Dräger gehören unter anderem Anästhesiearbeitsplätze, Beatmungsgeräte sowie Monitoringkomponenten und IT, zentrale Versorgungseinheiten für medizinische Gase und OP-Leuchten. Produziert werden die elektronischen Baugruppen für diese Geräte bei einem Auftragsfertiger, die Endmontage erfolgt schlussendlich bei Dräger.

Mit diesem Modell folgt Dräger dem allgemeinen Trend, dass sich Hersteller zunehmend auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren und die Elektronik-Fertigung auslagern. Eine enge Kommunikation zwischen Auftraggeber und Dienstleister ist daher – nicht nur unter Obsolescence-Gesichtspunkten – unabdingbar, unterstreicht Zimmermann: »Wir beschaffen unsere elektronischen Bauteile nicht selbst, sondern arbeiten in diesem Punkt sehr eng mit unserem Auftragsfertiger zusammen.« Denn kann der Auftragsfertiger eine Baugruppe nicht mehr liefern, weil zum Beispiel der Mikrocontroller darauf abgekündigt wurde, ist das unter Umständen nur durch ein teures Re-Design zu lösen. In solchen Fällen nützen nach der Erfahrung der Diskussionsteilnehmer am runden Tisch auch einschlägige Lieferverträge wenig. Denn erstens ist es oft schwierig, rechtliche Ansprüche kurzfristig durchzusetzen, und zweitens bleibt der Reputationsverlust nach außen nicht am Fertigungsdienstleister, sondern am jeweiligen Hersteller selbst und an der Marke hängen. »Wenn die Situation schon so weit fortgeschritten ist, dass wir das Vertragswerk zu Rate ziehen müssten, dann ist es ja schon fast zu spät«, gibt Zimmermann zu bedenken. Der kritische Punkt wäre nach den Worten von Zimmermann weniger ein Re-Design an sich, sondern die dann erforderlichen Neuzulassungen. Ist ein Hersteller weltweit tätig, dann ist, grob gesagt, für jeden Kontinent eine eigene Zulassung erforderlich.

Den Grundstock für die aus Obsolescence-Gesichtspunkten »richtigen« Bauteile muss ein Hersteller wie Dräger also schon ganz am Anfang der Design-Chain in der Hardware-Entwicklung der Baugruppe legen: »Wir fahren daher den Ansatz, das Marktwissen über unsere Komponenten gezielt in die Entwicklung neuer Geräte mit hineinzubringen. Dieses Marktwissen halten wir in Form unserer Komponenten-Datenbank vor, in die zum Beispiel auch die Informationen aus den PCNs einfließen.«

Der Obsolescence-Prozess endet aber selbstverständlich nicht mit Abschluss der Entwicklung und der Zulassung. Für die Geräte, die Dräger bereits auf dem Markt hat, werden nach den Worten von Zimmermann sämtliche verfügbaren Informationen zu den Komponenten gesammelt, die dort verbaut sind. Als Quelle dafür dienen zum Beispiel externe Datenbanken, BOM-Analyseservices und der Informationsaustausch mit den Fertigungsdienstleistern. Nicht ganz trivial ist es allerdings, die Informationen auf Bauteile-Ebene bis in die 90er-Jahre zurückzuverfolgen, weil die Bauelemente-Hersteller diese Daten nicht automatisch so lange vorhalten.

30 Jahre und mehr

Das Dilemma, dass die Lebenszyklen von Geräten oder Systemen nicht mehr mit den Lebenszyklen benötigter Komponenten zusammenpassen, kennt auch Dr. Ralf Hasler, Geschäftsführer und Gesellschafter der Lacon Gruppe. Lacon ist ein mittelständischer EMS- und Entwicklungsdienstleister mit Schwerpunkt auf langlebigen Investitionsgütern im Low-Volume/High-Mix-Bereich., u.a. aus der Bahntechnik. »Wir haben in ganz besonderen Ausprägungen mit der Obsolescence Problematik zu tun. Unsere Kunden kennen oft das proaktive Obsolescence Management nicht, sondern kommen oft erst zu uns, wenn schon Gefahr im Verzug ist«, berichtet Hasler.

Die Elektronik in Schienenfahrzeugen hat in den letzten 20 Jahren deutlich zugenommen, und deshalb steigt auch die Anzahl von akuten Obsoleszenzthemen. Elektronische Komponenten in Zügen und Bahnsystemen brauchen einen langen Atem, denn gerade diese Branche erfreut sich extrem langer Lebenszyklen und einer hohen Reparaturquote für millionenschwere Investitionsgüter. »In Automotive sprechen wir über 10, in der Bahntechnik haben wir es mit 15 oder 20 Jahren zu tun, über die ein Produkt verfügbar sein muss «, weiß Hasler. Extremfall sind es sogar 30 Jahre und mehr.

Für einen Fertigungsdienstleister sind solche langen Verfügbarkeitszeiträume Fluch und Segen zugleich: Der Auftrag ist langfristig sicher, aber wenn Komponenten abgekündigt werden, hat der Dienstleister die Rolle des undankbaren Letzten in der Lieferkette. Nach den Worten von Hasler hat die Bahnindustrie für die schwierige Situation aber durchaus Verständnis: »Solche Lieferfristen können Sie als mittelständischer Dienstleisters nur mit Augenzwinkern und Handschlag vereinbaren, denn die Bahnindustrie versteht, dass sie den Druck nicht beliebig hart machen kann.« Die Bahn hat in der Regel keine großen Stückzahlen und daher auch nicht die Marktmacht wie etwa die Automobilindustrie. Wenn von einer Lok 100 Stück gebaut werden, ist das schon viel. »Für den Baugruppenhersteller ist das ein häufig hochqualifiziertes Industriehandwerk, aber kein Serienprodukt im eigentlichen Sinne. Da gibt es mehr Raum für Argumentation und situatives Handeln«, bekräftigt Hasler. Dreh- und Angelpunkt bei jedem Bahn-Projekt ist also das Vorausschauen auf das, was in 10, 20, ja bis zu 40 Jahren mit den Loks geschieht. Trotz gut gepflegter Stückliste kann es sein, dass die wichtigsten Elektronikteile viel zu schnell abgekündigt werden und nicht mehr zur Verfügung stehen. Dazu hat die Deutsche Bahn Fahrzeuginstandhaltung in München mit der Lacon Gruppe ein Kooperationskonzept erarbeitet, das unter anderem das Health Monitoring von Bauteilen und von Fall zu Fall den Last Time Buy einschließt, also die Resteindeckung mit noch verfügbaren Bauelementen. In aller Regel geben die Bauteile-Hersteller die Möglichkeit, noch verfügbare Bestände ihrer abgekündigten Komponenten zu erwerben.