NPI-Initiative »Keine Mauer zwischen Entwicklung und Fertigung«

»NPI (New Product Introduction) – der schnelle Weg zum Serienprodukt« heißt die neue Initiative des Arbeitskreises »Services in EMS« des ZVEI Fachverbandes »PCB and Electronic Systems«. Der Grundgedanke der Initiative ist einfach: »Je früher der Kunde seinen EMS-Dienstleister in den Produktentwicklungsprozess einbindet, desto leichter lässt sich das Design auf den späteren Fertigungsprozess hin optimieren und umso schneller das Produkt auf den Markt bringen«, erklärt Johann Weber, Vorstandsvorsitzender bei Zollner Elektronik. Vorstellen werden die EMS-Firmen ihr Projekt auf der SMT/Hybrid/Packaging.

Der klassische Einstieg des EMS-Dienstleiters in ein Kundenprojekt erfolgt meist erst, nachdem der Prototyp fertig gestellt ist, »und das ist deutlich zu spät und hat für den Kunden wirtschaftliche Nachteile«, betont Michael Velmeden, Geschäftsführer von cms electronics. Dabei erfordern gerade die aktuellen Rahmenbedingungen wie die Bauteileverknappung, der steigende Kostendruck auf die Lieferkette und immer kürzere Produkteinführungszeiten effizientere Prozesse und eine bessere und vor allem frühere Abstimmung zwischen EMS und Kunde bzw. OEM. Hier setzt die ZVEI-Initiative »NPI« an, an der 34 EMS-Firmen mitgearbeitet haben.

»Unter dem Begriff NPI haben wir ein Dienstleistungspaket erarbeitet, mit dem wir den Kunden dabei unterstützen wollen, in möglichst kurzer Zeit ein kosten- und fertigungsoptimiertes Produkt zu entwickeln«, beschreibt Bernhard Rindt, Mitglied der Geschäftsführung bei SRI, den Grundgedanken der Initiative. »Wenn wir unser Know-how frühzeitig, also schon in der Design-Phase, einbringen können, spart das dem Kunden Zeit und Geld und erhöht die Qualität des Produktes.«

Neu ist der Begriff »NPI« zwar nicht, allerdings möchten ihn die EMS-Firmen aus einem anderen Blickwinkel verstanden wissen als die gängige Lesart: »Wir sehen NPI nicht unter der Prämisse, ein Produkt in den Markt zu bringen, sondern unter dem Aspekt, ein Produkt serienreif zu machen«, stellt Rindt klar. »Wir haben aber auch festgestellt, dass es innerhalb der EMS-Branche sehr unterschiedliche NPI-Ansätze gab, und wollten diesen Prozess inhaltlich auf einen gemeinsamen Nenner bringen.«. 

Wo fängt NPI durch den EMS also an, und wo bzw. wann ist es für den EMS-Dienstleister zu Ende? Die Produkthoheit, also die eigentliche Entwicklung des Gerätes oder Moduls, liege zwar laut Velmeden beim Kunden, aber der NPI-Prozess beginnt für den EMS-Dienstleister schon zu Beginn der Produktentwicklung. Parallel zur Produktentwicklung des Kunden entwirft der EMS-Dienstleister Prüfkonzepte und Fertigungsspezifikationen und ist so in der Lage der Entwicklungsabteilung des Kunden die identifizierten Risikofaktoren rückzumelden. Der NPI ist laut Rindt abgeschlossen, wenn die Anforderungen an Qualität, Kosten und Fertigbarkeit des Produktes erfüllt sind. »Praktisch ist das dann, wenn es uns gelungen ist, das erste Volumenprodukt unter Serienbedingungen zu fertigen«, so Rindt. »Die finale Freigabe des Produktes erteilt dann der Kunde.« Der NPI-Prozess ist laut Rindt auf die komplette Elektronik- und Elektromechanik-Produktion übertragbar, unabhängig davon, ob der EMS-Dienstleister auf Baugruppen- oder Systemebene produziert.

Dass ein EMS-Unternehmen mittlerweile in den meisten Fällen weit mehr anbietet als nur die Bestückung von Leiterplatten, ist unbestritten. Zwar gibt es noch Kunden, die einfach nur einen EMS-Dienstleister zum Bestücken und Löten suchen, aber die Mehrheit der Kunden erwartet eine weit tiefere Wertschöpfung von ihrem Dienstleister. »Wohl kaum ein EMS-Dienstleister differenziert sich über seine Maschinenleistung und den Bauelemente-Einkauf, sondern darüber, dass er in bestimmten Märkten und Anwendungsbereichen fundierte Engineering-Expertise bieten kann und damit den Kunden beim mechanischen und elektronischen Design unterstützt«, weiß Frederik Aldag, Geschäftsführer von Hadimec. So weit, so gut, wenn nicht genau an diesem Punkt Theorie und Praxis noch weit auseinander klaffen würden. Denn oft bindet der Kunde seinen Fertigungsdienstleister erst dann in das Projekt ein, wenn das Design schon feststeht. Grundsätzliche Punkte wie die Fertigbarkeit (Design-for-Manufacturing: DfM), die Testbarkeit (Design-for-Test: DfT), die Qualität (Design-for-Six-Sigma: DfX) und die Kostenaspekte (Design-to-Cost: DfC) sind dann meist nicht oder nicht adäquat berücksichtigt. Dabei gewinnen DFM, DFT, DFX laut Weber immer mehr Bedeutung, weil der Kunde größten Wert auf die Qualität und die Stabilität des Fertigungsprozesses legt: »Das können wir aber nur dann gewährleisten, wenn wir eine 100-prozentige Testabdeckung haben, und die wiederum lässt sich nur über ein entsprechendes Layout sicherstellen.«