MID-Herstellungsverfahren Der LPKF-LDS-Prozess

Durch die LPKF-Laser-Direktstrukturierung lassen sich Schaltungslayouts auf komplexen, dreidimensionalen Trägerstrukturen erzeugen.

Der Laserstrahl schreibt das Layout direkt auf das spritzgegossene Kunststoffelement. Die Entwickler profitieren von der 3D-Fähigkeit auf Freiformflächen und zusätzlichen Freiheiten bei der Änderungen des Schaltungsdesigns. Die vier Schritte des Prozesses sind:

  • 1. Spritzguss: Die laserstrukturierbaren Formteile werden im 1-Komponenten-Spritzguss aus handelsüblichem, mit Additiven versehenem Thermoplast hergestellt.
  • 2. Laseraktivierung: Die Aktivierung des thermoplastischen Kunststoffmaterials erfolgt durch den Laserstrahl. Eine physikalisch-chemische Reaktion erzeugt metallische Kerne als Keime bei der reduktiven Verkupferung – das ist der Aktivierungsprozess. Zusätzlich zur Aktivierung bildet der Laser eine mikroraue Oberfläche, auf der sich das Kupfer während der Metallisierung haftfest verankert.
  • 3. Metallisierung: Die Metallisierung der LPKF-LDS-Bauteile beginnt mit einem Reinigungsschritt. Im Anschluss daran erfolgt ein additiver Leiterbahnaufbau in stromlosen Kupferbädern. Zum Schluss erfolgt ein stromloser Auftrag von Nickel und einer dünnen Goldschicht. Aber auch anwendungsspezifische Beschichtungen wie Sn, Ag, Pd/Au und OSP lassen sich in diesem Verfahren aufbringen.
  • 4. Bestückung: Viele laseraktivierbare Kunststoffe sind reflow-lötfähig und deshalb kompatibel zu Standard-SMT-Prozessen. Beim Lotpastenauftrag ist das Dispensen der Standardprozess, wenn unterschiedliche Höhenniveaus erreicht werden müssen.