Digitalisierung „all around“ »Der EMS ist der Knotenpunkt des IoT«

Forum „Elektronikdienstleistungen – Chancen und Herausforderungen“ – Pausengespräche
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Die smarte Fabrik ist in der Elektronikfertigung gelebte Realität. Die EMS-Firmen wenden die Digitalisierung aber nicht nur selbst aktiv an, sondern profitieren auch vom Boom vernetzter Produkte rund um das IoT – von Smart Home bis hin zur Medizintechnik.

Der EMS ist der Knotenpunkt des IoT. Wir bauen die Geräte, wir nutzen die Geräte, wir kommunizieren mit den Geräten zu unseren Lieferanten und Kunden – bei uns läuft das IoT in Gänze zusammen«, fasst Sebastian Grundmann von Asteelflash zusammen. Die größten Projekte, die 2016, 2017 und 2018 weltweit bei Asteelflash laufen, sind Digitalisierungsprojekte. Zum Ziel haben sie, die Synergien zwischen den Stationen in der Lieferkette zu heben. Gemeint sind damit die technischen Verbindungen zu den Distributoren und Kunden und der Werke untereinander. Asteelflash will den Worten von Grundmann zufolge dadurch die Transparenz in der Lieferkette weiter erhöhen.

Auch für Grundig Business Systems (GBS) steht die Digitalisierung nach Auskunft von Geschäftsführer Roland Hollstein ganz oben auf der Agenda: »Als kleiner EMS kann ich diesen Trend ebenso bestätigen. Wir starten digital mit einem Lesegerät im Wareneingang, und die Digitalisierung zieht sich durch bis zum Warenausgang. Schon heute ermöglichen wir einigen Kunden den Remote-Blick auf die Maschinen in unserem Werk. Sie können zum Beispiel sehen, in welchem Status sich das Produkt befindet.« Dieser Remote-Service hat sich bei GBS aus der Traceability entwickelt und wird nun über die Wertschöpfungskette weiter ausgebaut. »Je mehr Flexibilität und Digitalisierung im Unternehmen vorhanden ist, umso besser können wir auf Kunden-Anforderungen reagieren«, unterstreicht Hollstein. Die Vernetzung in der Lieferkette und in der Fabrik ist für die EMS-Industrie eine wichtige Voraussetzung, um Wettbewerbsvorteile zu generieren:  »Die Digitalisierung ist eine Chance, um Kundenbindung zu stärken, bringt aber auch einen Mehrwert für uns, denn wir sind natürlich auch immer von  Schnelligkeit, Flexibilität und Lageroptimierung getrieben. Wenn wir das mit Hilfe der Digitalisierung gut lösen, sind wir in Europa bestens aufgestellt«, fasst Al­brecht Faber zusammen, Geschäftsführer von bebro.

»Schnittstellen zu Lieferanten und Kunden – Optimierungen wie das einheitliche Mat Label – sind wichtige Vorteile, weil die Wertströme durch digitalisierte Daten verbessert werden«, ergänzt Johann Weber, Vorstandsvorsitzender von Zollner Elektronik. Digitalisierung oder – oft synonym gebraucht – die Industrie 4.0 wird in der Fertigung seit Langem schon in verschiedenen Ausprägungen umgesetzt, so etwa in Form der digitalen Simulation:  Dabei werden Prozesse von der Entwicklung über die Fertigung bis hin zur Logistik digital simuliert. »Dadurch lassen sich Wertströme verbessern, und der Kunde erhält Transparenz über jeden Prozessschritt«, erklärt Weber.

Außerdem arbeiten inzwischen die meisten EMS-Firmen mit einem Manufacturing Execution System (MES). Teils wird der Einsatz eines MES getrieben durch Kundenanforderungen nach Traceability, teils  auch durch interne Motivation. Denn Traceabiltiy ist inzwischen nicht mehr Kür, sondern Pflicht für einen Elektronikfertiger. Johann Weber verweist an dieser Stelle auf eine Aussage eines großen internationalen Versicherungskonzerns, wonach sich Fertigungsunternehmen ohne Traceability in Zukunft die Frage stellen müssen, ob sie überhaupt noch versichert werden. Fehlerhäufigkeiten in der Fertigung lassen sich anhand von Traceability-Daten erkennen und auswerten, Produktinformationen der Lieferanten und Lebenslaufdaten der weiterzuverarbeitenden Produkte ebenso. Darüber hinaus bietet das MES auch Vorteile in der Materialwirtschaft und der Logistik.

Das Thema „Big Data“ ist für einen Elektronik-Dienstleister, der ein MES einsetzt, demnach nichts Neues. Vielmehr stellt sich die Frage, wie aus der Datenfülle intelligent Daten herausgefiltert werden können, um Rückschlüsse zu ermöglichen. »Der EMS ist quasi ein Daten-Messi. Man muss sehr darauf achten, welche Daten man bereitstellt«, sagt Gerd Ohl, Geschäftsführer von Limtronik.

Dazu ein Exkurs: Der SEF Smart Electronic Factory e.V. und das Labs Network Industrie 4.0 haben in der Elektronikfertigung von Limtronik ein „Big Data Analytics“-Szenario implementiert, das die automatische Fehlerursachenanalyse des Tombstone-Effekts zum Ziel hat. Später soll es als Standard-Anwendung für die produzierende Industrie dienen. Das Szenario wurde auf dem Nationalen IT-Gipfel des BMWi vorgestellt. Aus den im eingesetzten MES vorliegenden Daten wird mittels Big Data Analytics eine Ereignisabhängigkeit ermittelt. Diese Daten werden sukzessive durch weitere Sensordaten angereichert, um die Fehlerabhängigkeit zu spezifizieren. Zum Testen von Extrembedingungen kommt ein digitaler Zwilling zum Einsatz, an dem die Produktionsbedingungen simuliert werden können. »Wir erarbeiten aus diesen Daten Geschäftsmodelle mit unseren Partnern, wie zum Beispiel Pay-per-Use-Modelle für Maschinen«, so Ohl. Auch bei der vorbeugenden Instandhaltung lassen sich die Erkenntnisse aus solchen exemplarischen Szenarios einsetzen, etwa beim Tausch von Verbrauchsmaterialien oder Feedern.