30 Jahre Becker&Müller Schaltungsdruck Beständigkeit in einer unruhigen Branche

Im Jahr 1985: Handgalvanik. 
Die Warenträger wurden von Hand von Bad zu Bad getragen. Die Zeit in jedem Bad wurde über mechanische Timer überwacht.
Im Jahr 1985: Handgalvanik. Die Warenträger wurden von Hand von Bad zu Bad getragen. Die Zeit in jedem Bad wurde über mechanische Timer überwacht.

Die Krisen und die Globalisierung der Märkte sind auch an der Leiterplattenbranche nicht spurlos vorüber gegangen. Gab es 2008 europaweit noch 333 Betriebe, sind es heute noch 262. Wer sich wie Becker & Müller über drei Jahrzehnte in diesem unruhigen Fahrwasser halten kann, hat viel richtig gemacht.

In Deutschland sank die Zahl von circa  600 in den 80er-Jahren über 200 im Jahr 2000 auf einen Stand von zirka 80 Firmen heute. Europaweit ist das ein Anteil von knapp 30%. Aus den aktuellen Zahlen lässt sich schließen: Wer stabilen Umsatz oder gesundes Wachstum zeigen kann, hat sich auf die technischen Anforderungen der Märkte eingestellt. Ein Beispiel für saubere Positionierung, Stabilität und Konstanz ist der Muster- und Kleinserienfertiger Becker & Müller, der in diesem Jahr sein 30-jähriges Jubiläum feiern kann. Die beiden Gründer gingen 1985 auf den Markt und hatten sich bereits nach kurzer Zeit bewusst und strategisch auf Muster- und Kleinserie fokussiert. Und an der Positionierung als Dienstleister mit Prototypen-Eildienst hat sich bis heute eigentlich nichts verändert.

Anfänglich wurden einseitige Leiterplatten gefertigt. Die Bohrungen der Platinen wurden damals schon halbautomatisch gemacht – weniger als 100 Bohrungen pro Minute waren das Limit. Durch technische Entwicklung und Automatisierung sind heute 400 Bohrungen pro Minute möglich. Mit der höheren Komplexität moderner Leiterplatten und dem über die Jahrzehnte gestiegenen globalen Preisdruck ist eine solche Steigerung unverzichtbar, um in der Produktivität mithalten zu können.

Dauerte es in den 80er-Jahren noch durchschnittlich zwölf Arbeitstage, bis die fertige (einlagige) Leiterplatte beim Kunden war, sind es heute im Durchschnitt sechs Arbeitstage für zweilagige Leiterplatten – die in ihrem Aufbau an Feinheit und Präzision mit den Leiterplatten der 80er-Jahre kaum noch zu vergleichen sind. Die Geschäftsführer Xaver Müller und Michael Becker haben die Veränderungen der technischen Anforderungen konsequent beobachtet, vorausschauend reagiert und technische Neuerungen schon in die Fertigung integriert, bevor es die Anforderungen der Kunden nötig gemacht haben. Aus Steinach werden heute Leiterplatten mit bis zu 20 Lagen geliefert.

Speziell im Prototyping, eine der Spezialdisziplinen der Becker & Müller Schaltungsdruck GmbH, werden seit jeher hohe Ansprüche an Präzision, Prozesse und Reaktionszeiten gestellt. In den vergangenen Jahren wurden diese Ansprüche immer höher. Wer im Prototyping beste Qualität schnell liefern kann, spielt in der oberen Liga mit – und die Schwarzwälder sind dabei. 

Anfänglich wurden die Schaltungslayouts noch manuell mit Klebestreifen für die Filmerstellung vorbereitet. Bereits 1990 investierte Becker & Müller in einen Fotoplotter, der die Schaltungen schneller, mit deutlich höherer Präzision und feineren Leiterbahnen für die Filmbelichtung zeichnen konnte.

In den 90ern begann auch die Digitalisierung der Fertigung. Das bedeutete, dass der Informationsaustausch zwischen Kunden und Leiterplattenfertigung wesentlich direkter und einfacher wurde. Die unmittelbare Datenanbindung ermöglichte auch, wesentlich besser als bisher, die direkte Zusammenarbeit in der Entwicklung zwischen den Kunden und den Fachleuten für die Leiterplatten.

 

In Deutschland sank die Zahl von circa  600 in den 80er-Jahren über 200 im Jahr 2000 auf einen Stand von zirka 80 Firmen heute. Europaweit ist das ein Anteil von knapp 30%. Aus den aktuellen Zahlen lässt sich schließen: Wer stabilen Umsatz oder gesundes Wachstum zeigen kann, hat sich auf die technischen Anforderungen der Märkte eingestellt. Ein Beispiel für saubere Positionierung, Stabilität und Konstanz ist der Muster- und Kleinserienfertiger Becker & Müller, der in diesem Jahr sein 30-jähriges Jubiläum feiern kann. Die beiden Gründer gingen 1985 auf den Markt und hatten sich bereits nach kurzer Zeit bewusst und strategisch auf Muster- und Kleinserie fokussiert. Und an der Positionierung als Dienstleister mit Prototypen-Eildienst hat sich bis heute eigentlich nichts verändert.

Anfänglich wurden einseitige Leiterplatten gefertigt. Die Bohrungen der Platinen wurden damals schon halbautomatisch gemacht – weniger als 100 Bohrungen pro Minute waren das Limit. Durch technische Entwicklung und Automatisierung sind heute 400 Bohrungen pro Minute möglich. Mit der höheren Komplexität moderner Leiterplatten und dem über die Jahrzehnte gestiegenen globalen Preisdruck ist eine solche Steigerung unverzichtbar, um in der Produktivität mithalten zu können.

Dauerte es in den 80er-Jahren noch durchschnittlich zwölf Arbeitstage, bis die fertige (einlagige) Leiterplatte beim Kunden war, sind es heute im Durchschnitt sechs Arbeitstage für zweilagige Leiterplatten – die in ihrem Aufbau an Feinheit und Präzision mit den Leiterplatten der 80er-Jahre kaum noch zu vergleichen sind. Die Geschäftsführer Xaver Müller und Michael Becker haben die Veränderungen der technischen Anforderungen konsequent beobachtet, vorausschauend reagiert und technische Neuerungen schon in die Fertigung integriert, bevor es die Anforderungen der Kunden nötig gemacht haben. Aus Steinach werden heute Leiterplatten mit bis zu 20 Lagen geliefert.

Speziell im Prototyping, eine der Spezialdisziplinen der Becker & Müller Schaltungsdruck GmbH, werden seit jeher hohe Ansprüche an Präzision, Prozesse und Reaktionszeiten gestellt. In den vergangenen Jahren wurden diese Ansprüche immer höher. Wer im Prototyping beste Qualität schnell liefern kann, spielt in der oberen Liga mit – und die Schwarzwälder sind dabei. 

Anfänglich wurden die Schaltungslayouts noch manuell mit Klebestreifen für die Filmerstellung vorbereitet. Bereits 1990 investierte Becker & Müller in einen Fotoplotter, der die Schaltungen schneller, mit deutlich höherer Präzision und feineren Leiterbahnen für die Filmbelichtung zeichnen konnte.

In den 90ern begann auch die Digitalisierung der Fertigung. Das bedeutete, dass der Informationsaustausch zwischen Kunden und Leiterplattenfertigung wesentlich direkter und einfacher wurde. Die unmittelbare Datenanbindung ermöglichte auch, wesentlich besser als bisher, die direkte Zusammenarbeit in der Entwicklung zwischen den Kunden und den Fachleuten für die Leiterplatten.

Ein technischer Quantensprung war schließlich 2013 die Anschaffung eines Direktbelichters, einer Apollon-DI-A11 der Schweizer Printprocess, mit dem nun noch präziser, feiner, umweltfreundlicher und wesentlich schneller gearbeitet werden kann – ein noch nicht üblicher Prozessschritt in deutschen PCB-Fertigungen.