IoT und Industrie 4.0 Großes Potenzial, aber kein Raketenstart

Werden die Themen IoT und Industrie 4.0 aktuell zu hoch gehandelt? Wann wird das zweifelsohne viel versprechende Potenzial zu realem Geschäft? Wer das genauer wissen möchte, dem hilft vielleicht ein Blick auf den Lighting-Markt.

Während nach der Automatisierungsindustrie nun auch die IT-Firmen die große vierte Revolution postulieren, sind die Jubelrufe der Distributoren und Komponentenhersteller noch verhalten, auch wenn einige der beim Markt&Technik Forum "Distribution" anwesenden Distributoren sich bereits intensiv mit dem Thema auseinandersetzen.

»Ich glaube an Industrie 4.0, aber so lange keiner der ganz großen Firmen dort einsteigt, wird es nicht in die Volumen gehen, die bisher von allen prognostiziert werden«, gibt Frank Hansen zu bedenken, Regional Vice President Zentraleuropa von Silica. Schließlich, so Hansen, sei ja auch jetzt schon vieles in der Fabrikautomation über BUS-Standards vernetzt. Also alter Wein in neuen Schläuchen? Zumindest sind viele Themen, die im Rahmen von Industrie 4.0 diskutiert werden, zumindest in Teillösungen schon im Feld implementiert, wie auch ein Blick in die Halbleiterindustrie zeigt: »Wir können als Halbleiterhersteller in unserer Produktion alles absolut lückenlos nachverfolgen, und wir wissen genau, wann eine Maschine gewartet werden muss und ob etwas leicht aus dem vorgegebenen Korridor läuft. Das ist alles protokolliert über die letzten 20 Jahre«, so Stefan Dosch, EMEA Sales Director Distribution, Industrial & Multimarket von Freescale. Auch die Variantenfertigung, die Industrie 4.0 im Rahmen der Losgröße 1 verspricht, ist nach Auskunft von Jan Pape, EMEA Distribution Director von Texas Instruments, für die Halbleiterei nicht neu, wie er am Beispiel der TI-Fabrik in Freising schildert: »Wir fahren über 80 Prozessvarianten auf derselben Maschine: alte Logikbauelemente bis hin zu State-of-the-Art-Halbleitern. Das heißt die Maschine muss fließend umprogrammiert werden.« Und dabei ist die Freisinger Fab noch nicht einmal die most advcanced Fabrik von TI. »Je mehr wir hier automatisieren und umso flexibler wir sind, umso größer ist der Kostenvorteil«, betont Pape und zeigt damit die entscheidende Motivation hinter Industrie 4.0 auf: Kosten sparen.

Die technischen Voraussetzungen dafür sind nach Ansicht von Frank Dosch jedenfalls bereits vorhanden: »Durch Big Data in Kombination mit MCUs und Sensoren sind die Unternehmen jetzt in der Lage, viel mehr Sensorik in die Fabrik zu bekommen und aktuelle Daten direkt aus der Fertigung zu ziehen. Man ist nicht mehr auf die Simulation von Produktionsszenarien angewiesen, sondern kann die Daten messen und ganz gezielt optimieren.«

Wobei nach Meinung von Andreas Mangler, Director Strategic Marketing von Rutronik, die Fertigungslinien auch in der Industrie 4.0 autonome proprietäre Systeme bleiben. »Niemand wird mit seiner App direkt in die Fertigung eingreifen. Aber die Gateways dazu, um Parameter zu ändern, wird es geben.«

Sensordaten auswerten und daraufhin gezielt optimieren – das wird in anderen Industriezweigen schon umgesetzt. So berät zum Beispiel GE Aviation Turbinen die Fluggesellschaften, die ihre Turbinen einsetzen, wie sie durch eine Anpassung ihres Landeanflugverhaltens Sprit sparen können. In jeder Turbine sind über 100 Sensoren verbaut, die Messdaten des Anflugprocederes in Beziehung zum Treibstoffverbrauch setzen. Das Ergebnis: Wenn der Anflugprocedere leicht verändert wird, kann 0,x Prozent Treibstoff gespart werden. Derartige Beispiele gibt es bereits aus unterschiedlichen Industrien und in verschiedenen Ausprägungen. »Das sind natürlich interessante Geschäftsmodelle und auch der Grund, warum die großen IT-Firmen wie Microsoft und IBM das Thema sehr spannend finden«, erläutert Dosch. Er ist jedenfalls überzeugt davon, dass Potenzial im Thema steckt, eben weil sich dadurch Kosten sparen lassen.

Noch gibt es allerdings einige Hürde zu meistern, weil viele Technologien, die einzeln sehr gut funktionieren, noch nicht zusammenpassen, was dazu führt, dass sehr viele proprietäre Lösungen zu finden sind, wie auch Thomas Klein bestätigt, VP Sales and BU Distribution von MSC Technologies. Zwar gibt es Standardisierungsbemühungen, aber auch die decken nicht alles ab. So ruft die Embedded-Industrie gar zu einer eigenen Standardisierungs-Initiative auf. Und es wäre schließlich nicht das erste Mal, dass es der Embedded-Community gelingt, in punkto Standardisierung ein Ausrufezeichen zu setzen, wie unter anderem die SGeT Group beweist.

Wann also wird Industrie 4.0 Realität? Ralf Bühler, EMEA Vice President von Future Electronics, zieht eine anschauliche Parallele zum Lighting-Markt: »Die Anfänge des Solid State Lighting waren vor einigen Jahren genauso wie bei IoT oder Industrie 4.0 jetzt. Das Thema SSL wurde extrem hochgespielt. Jeder hat vor einigen Jahren darüber gesprochen, aber der echte Markt für Solid State Lighting hat sich erst entwickelt, als die Großen anfingen, das Thema ernst zu nehmen. Bei SSL haben wir vor 15 Jahren angefangen. Ich weiß nicht, ob es bei Industrie 4.0 und IoT 15 Jahre dauert, aber das echte Volumen werden wir jedenfalls nicht morgen sehen.« Die Entwicklungszyklen der Industrie liegen zwischen 7 und 15 Jahren und nicht bei sechs Monaten wie bei einem Smartphone. Viele Industriekunden müsse man sprichwörtlich noch zum Jagen tragen, wenn es um das Thema IoT und Wireless Connectivity geht. »Denn der klassische Industriekunde basiert nicht auf Hypes, sondern auf Nachhaltigkeit: Qualität, Reliability usw. müssen stimmen«, so Bühler.

Einig sind sich die Teilnehmer des Forums aber in der Feststellung: Wer in Zukunft bei IoT und Industrie 4.0 mitspielen will, muss jetzt den Grundstein dafür legen.