Universität des Saarlandes Fernwartung wird noch interaktiver

Saarbrücker Informatiker um Prof. Thorsten Herfet haben ein Verfahren entwickelt, das Wartungs- und Reparaturarbeiten aus der Ferne vereinfacht.
Saarbrücker Informatiker um Prof. Thorsten Herfet haben ein Verfahren entwickelt, das Wartungs- und Reparaturarbeiten aus der Ferne vereinfacht.

Kommt es in einer Produktionsanlage zu Fehlern, ist das Personal vor Ort oft überfordert. Experten müssen anreisen, was Zeit und Geld kostet. Saarbrücker Informatiker haben daher ein Kommunikations- und HMI-System entwickelt, das eine neue Dimension der Fernwartungs-Zusammenarbeit zwischen beiden Seiten ermöglicht.

Das System bringt den Ingenieur in seinem Büro live über den Computer mit dem Produktionsstandort zusammen. Der Experte kann dann dem Personal vor Ort erklären, wo der Fehler liegt und wie er zu beheben ist. Dabei ist er immer live zugeschaltet, kann die Reparaturen überwachen und notfalls einschreiten. Auf der Computermesse CeBIT in Hannover zeigen die Forscher vom 10. bis 14. März das System (Halle 9, Stand E13).

Viele deutsche Unternehmen agieren heutzutage global: Sie entwickeln in heimischen Gefilden, produzieren aber in Ländern wie China, Brasilien oder Tschechien. Für Wartung und Reparaturen müssen oft Ingenieure, die einst die komplexen Produktionsanlagen entwickelt haben, aus Deutschland anreisen. Ein neues Kommunikations- und Visualisierungs-System von Informatikern um Prof. Thorsten Herfet vom Lehrstuhl Nachrichtentechnik der Universität des Saarlandes in Saarbrücken könnte hier Abhilfe schaffen: »Wir verbinden dabei Sensor- und Umgebungsdaten, Videosignale und Computergrafik in einer einzigen Anwendung«, erläutert Herfet, der auch Direktor für Forschung und Entwicklung am Saarbrücker Intel Visual Computing Institute ist. Das System zeigt dem Nutzer auf seinem Bildschirm parallel mehrere Ansichten. »Eine Kamera filmt die zu untersuchende Maschine«, verdeutlicht Michael Karl, der das Projekt leitet. »Das Video wird in Echtzeit auf den Rechner übertragen.« In einem anderen Fenster ist die Maschine als 3D-Modell zu sehen. »Nutzer beider Standorte können das Modell interaktiv bedienen«, ergänzt Karl. »Der Ingenieur kann so dem Personal vor Ort zum Beispiel zeigen, welches Teil der Maschine ausgetauscht werden muss.« Das System stellt darüber hinaus verschiedene Messdaten von Sensoren bereit, die etwa Aufschluss über Temperatur oder Druck geben und so auch Hinweise zur Schadensursache liefern können. Über eine Videokonferenzschaltung sind alle Akteure miteinander verbunden.

Die Technik, die für das Verfahren genutzt wird, ist relativ preisgünstig: Eine 3D-Kamera, eine Web-Kamera und ein Rechner. Über ein Firmennetzwerk wären die Standorte laut Karl einfach miteinander zu verbinden. Um die Maschine als Modell darzustellen, könnten die Unternehmen auf Konstruktionsmodelle zurückgreifen.

Die Saarbrücker Wissenschaftler setzen bei ihrem Verfahren erstmals auf mehrere Techniken gleichzeitig, um möglichst viele Schadensfälle mit ihrer Methode zu beheben. Neben den Informatikern des Lehrstuhls Nachrichtentechnik und des Intel Visual Computing Institute sind auch andere Forscher der Universität des Saarlandes und des Saarbrücker Software-Clusters an dem Verfahren beteiligt.