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»Connected Industry« bei Bosch: »Die vernetzte Produktion ist bei Bosch bereits Realität«

Dr. Stefan Aßmann ist Leiter des Innovationsclusters »Connected Industry« bei Bosch. Welche konkreten Veränderungen erwartet er durch Industrie 4.0 und Vernetzung? Wie bereitet sich Bosch als Organisation auf Industrie 4.0 vor, und welche Kompetenzen sind dafür gesucht?

Dr. Stefan Assmann, Bosch: »Wir haben international bereits weit mehr als 100 Industrie-4.0-Anwendungen gestartet, viele sind im produktiven Einsatz.«

Markt&Technik: Herr Aßmann, wo würden Sie Bosch auf einer Skala von 1 bis 10 einordnen, wenn es um Industrie 4.0 geht?

 Dr. Stefan Aßmann: Bosch ist als Leitanbieter und Leitanwender auf dem Gebiet der vernetzten Produktion gut aufgestellt. Wir haben international bereits weit mehr als 100 Industrie-4.0-Anwendungen gestartet, viele sind im produktiven Einsatz. Zugleich erproben und evaluieren wir derzeit intern viele neue Ideen auf diesem Gebiet. Auf der angesprochenen Skala ordne ich Bosch daher im Bereich zwischen den Ziffern 5 und 10 ein – je nach konkretem Projekt. Diese Einordnung soll zeigen, dass wir die Chancen der vernetzen Fertigung früh erkannt haben und uns rechtzeitig auf den Weg gemacht haben.

Gleichzeitig liegt aber noch eine Wegstrecke vor uns. Zu den großen Aufgaben, die dabei auf uns zukommen, gehört das Vereinbaren technischer Standards mit unseren nationalen und internationalen Kooperationspartnern. Denn damit die Industrie 4.0 ihr Potenzial voll ausschöpfen kann, müssen sich unterschiedlichste Partner über die Grenzen von Fabriktoren, nationale Grenzen und über Kontinente hinweg miteinander verständigen. Hierfür müssen einheitliche technische Standards geschaffen werden, unter anderem für den sicheren und zuverlässigen Datenaustausch. 

Welche konkreten Veränderungen erwarten Sie, wie sieht die Zukunft aus?

Die vernetzte Produktion ist bei Bosch bereits Realität. Die dafür nötigen Maschinen, Software und Konzepte sind in unseren Fertigungsstandorten weltweit im produktiven Einsatz. Industrie 4.0 verändert das Unternehmen dabei auf vielfältige Weise. In Homburg lassen sich die Arbeitsplätze einer Fertigungslinie für Hydraulikventile zum Beispiel automatisch an die Bedürfnisse und Fähigkeiten der Bediener anpassen. Die Bedienungshinweise erscheinen sogar in der jeweiligen Muttersprache. Ebenfalls in Homburg haben wir den Lagerbestand dank Industrie 4.0 um 30 Prozent verringert. Dort haben uns RFID-Etiketten und -Lesestationen dabei geholfen, den Lagerbestand um fast ein Drittel zu reduzieren.

In Suzhou (China) musste jedes Jahr ein großer Aufwand betrieben werden, um das Inventar zu zählen. Dort gibt es vier Fertigungsbereiche mit jeweils bis zu 2500 Maschinen, Prüfständen und Messtechnik. Das Zählen hat sich manchmal über einen Monat hingezogen, die Produktion stand teilweise still. Dank I 4.0 hat sich das auf nur vier Stunden verkürzt: Alle Maschinen und Geräte sind mit RFID-Funktechnik ausgerüstet. Damit lassen sich Gegenstände berührungslos erkennen. Jetzt wird nur noch ein RFID-Rollwagen mit Antennen durch die Gänge geschoben, der die Maschinen nach und nach automatisch erkennt. Wir sparen 97 Prozent der Zeit für die Inventur, das sind 440 Mannstunden.

Ein Mittel dazu ist die Analyse von Daten aus der vernetzten Fertigung, eine der Schlüsselkompetenzen der Zukunft. Bosch hat durch die Auswertung von Daten die Prüfzeit von Hydraulikventilen um 18 Prozent verkürzt. Bei rund 40.000 gefertigten Ventilen pro Jahr werden jetzt 14 Tage eingespart. In diesem Fall schuf der Blick in die Produktionsdaten von 30.000 gefertigten Hydraulikventilen das neue Wissen. Es zeigte sich, dass zeitlich später in der Prüfreihenfolge angesiedelte Schritte entfallen konnten, wenn zuvor mehrere früher angesiedelte Prüfungen positiv ausfielen. Das Resultat des späten Prüfschrittes ließ sich zuverlässig vorhersagen. Solche und meist noch komplexere Zusammenhänge aufzudecken, spart Zeit und Geld.