Fujitsu Technology Solutions: Zukunftssicherheit für Produkte und Werk

Seit knapp vier Monaten ist die ehemalige Firma Fujitsu Siemens Computers nun 100-prozentige Tochtergesellschaft des japanischen Fujitsu-Konzerns. Was hat sich – außer der Umbenennung in Fujitsu Technology Solutions – verändert?

Welche Auswirkungen haben die neue Unternehmensstruktur und -ausrichtung auf die Produkte und damit auch die Partnerbeziehungen? Wir sprachen dazu mit Peter Hoser, Director OEM Sales IPBusiness Clients Systemboard.

Markt&Technik: Die Mainboards aus Ihrem Hause sind erfolgreich in zahlreichen Box-IPCs im Einsatz. Werden Ihre jetzigen Partner auch in fünf Jahren noch Boards ›Made in Germany‹ vom Standort Augsburg aus geliefert bekommen?

Peter Hoser: Ja! Fujitsu hält ausdrücklich am Produktionsstandort Augsburg fest, für das Werk gibt es eine vertragliche Bestandsgarantie bis 2012. Die Produkt- und Technologiekompetenzen im Bereich Mainboards verbleiben in Deutschland, denn unser Werk hier ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensgruppe. Der Slogan »Qualität ›Made in Germany‹ mit Innovationen aus Japan« transportiert diese Symbiose sehr gut.

Wird es innerhalb des Augsburger Werkes zu Umstrukturierungen und Stellenabbau kommen?

Augsburg ist heute – nach Stückzahlen betrachtet – hauptsächlich eine Fabrik für Mainboards, PCSysteme, die Endmontage von mobilen Systemen und die Fertigung von Servern. Das soll auf absehbare Zeit so bleiben. Was sich ändern wird, ist die Verhältnismäßigkeit: In Zukunft werden wir hier sehr viel mehr Server-Systeme fertigen. Im Bereich Forschung und Entwicklung werden in Augsburg im Wesentlichen Engineering-Leistungen erbracht, wie z.B. die Motherboard- Entwicklung oder das hausinterne Test- und Zulassungszentrum. Ein Stellenabbau oder Umstrukturierungen sind aktuell nicht geplant.

Weshalb hat der schwäbische Standort für den japanischen Großkonzern eine solch hohe Relevanz im Bereich Mainboards? Wäre eine Produktion im Ausland, beispielsweise in Asien, nicht die kostengünstigere Alternative?

Zum einen können die über 450 Mitarbeiter im Bereich Systemboard im Augsburger Werk auf mehr als 20 Jahre Erfahrung im Bereich Desktop-Mainboards zurückgreifen. Seit 2003 werden dort zudem Mainboards für Industriekunden gefertigt.

Eine Verlagerung der Produktion aus Kostengründen mag auf den ersten Blick reizvoll sein. Allerdings darf man dabei wichtige Faktoren, die der Standort Europa bietet, nicht außer Acht lassen: Qualität, Lieferzeiten, Transportkosten, Know-how und Kapitalbindung. Beispiel Lagerrisiko: Der Bedarf von Fujitsu Technology Solutions von circa 10.000 Mainboards pro Tag und Lieferzeiten von vier bis zehn Wochen aus Asien würde ein Lager für über 350.000 Mainboards erfordern. Die enorme Typenvielfalt, kurze Produktlebenszyklen bei Standard-Desktop-Mainboards, aber auch der Kundenbedarf nach kurzen Lieferzeiten und hoher Flexibilität würden ein nicht kalkulierbares Risiko darstellen, welchem nur mit einer lokalen auftragsbezogenen Produktion entgegengewirkt werden kann.

Leidet der Standort Deutschland unter seiner Steuerpolitik?

Bedingt durch höhere Abgaben werden Produkte ›Made in Germany‹ gegenüber Import-Ware aus Asien tatsächlich häufig benachteiligt. Denn unsere Kosten werden zusätzlich zur Mehrwertsteuer durch weitere Abgaben wie Umsatz- und Ökosteuern oder Sozialabgaben belastet. Für Produkte aus Asien fallen diese Kosten nicht an. Doch trotz dieser Benachteiligung können wir unsere Industrie-Mainboards zu attraktiven und extrem wettbewerbsfähigen Konditionen anbieten. Möglich ist dies durch die hervorragenden Einkaufskonditionen sowie die in Europa sicherlich kostengünstigste Produktion.

Trotz aller Nebenkosten steht ›Made in Germany‹ für eine hohe Produktgüte.

Ja! Qualität hat für Fujitsu höchste Bedeutung – sie wird durch die enge Zusammenarbeit zwischen Entwicklung und Produktion garantiert. Im Vergleich zu asiatischen Mainboards werden auf unseren Baugruppen circa 20 Prozent weniger Bauteile und damit weniger Lötstellen verwendet. Sämtliche Bauteile werden zu 96 Prozent automatisch bestückt, alle Lötprozesse sind vollautomatisiert. Diese und weitere Maßnahmen reduzieren Fehlermöglichkeiten auf ein Minimum und erhöhen zudem die Produktqualität enorm.