Maschinenbau Auf dem Weg zu Losgröße 1

Automobilproduktion: Jedes Fahrzeug wird individualisiert - mit viel Handarbeit. Auch andere Industrien erfordern mehr und mehr individuelle Produkte. Die Kunst besteht darin, diese automatisiert herzustellen.
Automobilproduktion: Jedes Fahrzeug wird individualisiert - mit viel Handarbeit. Auch andere Industrien erfordern mehr und mehr individuelle Produkte. Die Kunst besteht darin, diese automatisiert herzustellen.

Viele Industrieunternehmen sind unsicher, wie sie die individualisierte Fertigung stemmen können, aber sie ist treibendes Motiv für die digitale Transformation in den Unternehmen.

Bessere Individualisierbarkeit von Produkten bis hin zur Losgröße 1 gehört zu den ambitioniertesten Zielen der Industrie 4.0. Noch sind zwar viele Industrieunternehmen unsicher, wie sie die individualisierte Fertigung stemmen können, bei rund 45 Prozent ist sie aber bereits ein treibendes Motiv der digitalen Transformation. Vorreiter beim Thema Losgröße 1 ist der Maschinen- und Anlagebau. Aus diesem Segment streben schon zwei Drittel der Firmen nach der neuen Individualisierungsstufe. Das sind Ergebnisse des bereits zum dritten Mal erhobenen »Deutschen Industrie 4.0 Index«, für den im Auftrag der Unternehmensberatung Staufen 277 Industrieunternehmen in Deutschland befragt wurden.

Dass gerade der Maschinen- und Anlagenbau vorangeht, ist keine Überraschung. Schließlich zeichnet sich diese Branche traditionell durch vergleichsweise niedrige Stückzahlen und die Anpassung nach Kundenanforderung aus. Industrie 4.0 hebt dieses Prinzip auf eine neue Stufe. Ein aktuelles Beispiel des Werkzeugmaschinenherstellers Trumpf zeigt, dass Losgröße 1 durch digitale Transformation bereits Realität ist: von der kundenseitigen Konfiguration im elektronischen Front End bis hin zur Auslieferung eines fertigen individuellen Stanzwerkzeugs. Auch andere Branchen wie die Elektroindustrie ziehen erkennbar nach.

Harter Weg

So erfolgreich einzelne Unternehmen mit der Losgröße 1 bereits sind – vielen Betrieben steht noch ein harter Weg bevor. Industrie-4.0-Konzepte entfalten erst dann ihr ganzes Potenzial, wenn die gesamte Wertschöpfungskette einbezogen ist. »In gewachsenen Betrieben bestehen vielerorts digitale Brüche, Schnittstellen also, über die Maschinen nicht autark kommunizieren können. Erst eine durchgängig homogene IT-Infrastruktur von Administration über Fertigungsroboter bis hin zum Produkt ermöglicht wirtschaftliche Individualisierungsstrategien«, sagt Thomas Rohrbach, Geschäftsführer von Staufen Digital Workx.

Ein Nebeneffekt der digitalen Transformation: Hochlohnstandorte könnten wieder attraktiver werden. Nach Einschätzung der Studienteilnehmer wird der Mensch in zehn Jahren nur noch zu 40 Prozent an der Wertschöpfung beteiligt sein, der Großteil entfällt also bald auf Maschinen. Durch den sinkenden Anteil von Lohnkosten an den Gesamtkosten könnten Unternehmen – auch vor dem Hintergrund ortsnaher, agiler Supply Chains – den Produktionsstandort Deutschland wieder für sich entdecken. Daran glauben immerhin 78 Prozent der für den Deutschen Industrie 4.0 Index Befragten. »Allerdings muss man hier differenzieren. Losgröße 1 kann zwar eine Renaissance des Standorts Deutschland bewirken, doch das ist kein Automatismus. Höherwertige Leistungen müssen auch besser bezahlt werden. Unternehmen müssen sich also genau überlegen, welche Produkte und Geschäftsmodelle für ihre Kunden relevant sind«, gibt I4.0-Experte Rohrbach zu bedenken.

Trotz weiterer Automatisierung und zunehmend autarken Maschinen – ohne Menschen wird es in der Industrie auch in Zukunft nicht gehen. Berufsbilder allerdings wandeln sich. »Auch der “einfache Arbeiter” muss Prozesskompetenz erwerben und zum Spezialisten seines Arbeitsplatzes werden«, ist Thomas Rohrbach überzeugt. »Gleichzeitig müssen Führungskräfte digitale Kompetenz erwerben und einen kooperativeren Führungsstil entwickeln, um Innovationspotenziale der Beschäftigten freizusetzen«, so der Appell des Geschäftsführers von Staufen Digital Workx.