Thomas Riener, ams »Wir fahren eine Zero-Defect-Strategie!«

Thomas Riener, Executive Vice President & General Manager Full Service Foundry bei ams: »Unsere Denkweise ist stark von Automotive und Industrial geprägt, daher fahren wir eine Zero-Defect-Strategie: Im letzten Jahr hatten wir beispielsweise eine Fehlerrate von 0,07 ppm pro ausgeliefertem Teil.«
Thomas Riener, Executive Vice President & General Manager Full Service Foundry bei ams: »Unsere Denkweise ist stark von Automotive und Industrial geprägt, daher fahren wir eine Zero-Defect-Strategie: Im letzten Jahr hatten wir beispielsweise eine Fehlerrate von 0,07 ppm pro ausgeliefertem Teil.«

ams entwickelt und produziert Analog-ICs und hochentwickelte Sensoren. Mit Thomas Riener sprach Elektronik-Redakteurin Andrea Gillhuber über die Ausrichtung des Unternehmens, Produkt- und Marktentwicklungen sowie über eine Fehlerrate von 0,07 ppm ausgelieferten Teilen.

Der Umsatz des Unternehmens lag im Geschäftsjahr 2013 mit 377,8 Mio. Euro etwas unter Vorjahreszahlen. Welche Gründe gibt es dafür?

Thomas Riener: Ein Grund dafür ist, dass zwei große Projekte mit führenden Smartphone-Herstellern aus dem letzten Jahr in das Jahr 2014 verschoben wurden. Grundsätzlich haben sich aber unsere Consumer&Communications-Märkte, vor allem aber Automotive, Industrial und Medical gut entwickelt. Durch die erwähnten Auswirkungen im Bereich Consumer & Communications sind wir im letzten Jahr jedoch nicht so gewachsen, wie wir uns das vorgestellt haben. Für das Jahr 2014 sind wir jedoch sehr optimistisch.

In welchen Bereichen wollen Sie weiter wachsen?

Riener: Der Fokus liegt auf profitablem Wachstum, vor allem im Bereich Sensoren und Sensor-Interface-ICs. Im letzten Jahr haben wir in eine TSV-Linie investiert, mit der wir Through Silicon Vias in unserer Fab realisieren können. Die diesbezügliche Kapazität in unserer Fabrik liegt bei 50.000 Wafern im Jahr. Unsere CMOS Fertigung ist sehr gut ausgelastet und wir steigern unsere Produktionskapazitäten durch gezielte Investitionen in diesem Jahr.

Der Umsatz des Unternehmens lag im Geschäftsjahr 2013 mit 377,8 Mio. Euro etwas unter Vorjahreszahlen. Welche Gründe gibt es dafür?

Thomas Riener: Ein Grund dafür ist, dass zwei große Projekte mit führenden Smartphone-Herstellern aus dem letzten Jahr in das Jahr 2014 verschoben wurden. Grundsätzlich haben sich aber unsere Consumer&Communications-Märkte, vor allem aber Automotive, Industrial und Medical gut entwickelt. Durch die erwähnten Auswirkungen im Bereich Consumer & Communications sind wir im letzten Jahr jedoch nicht so gewachsen, wie wir uns das vorgestellt haben. Für das Jahr 2014 sind wir jedoch sehr optimistisch.

In welchen Bereichen wollen Sie weiter wachsen?

Riener: Der Fokus liegt auf profitablem Wachstum, vor allem im Bereich Sensoren und Sensor-Interface-ICs. Im letzten Jahr haben wir in eine TSV-Linie investiert, mit der wir Through Silicon Vias in unserer Fab realisieren können. Die diesbezügliche Kapazität in unserer Fabrik liegt bei 50.000 Wafern im Jahr. Unsere CMOS Fertigung ist sehr gut ausgelastet und wir steigern unsere Produktionskapazitäten durch gezielte Investitionen in diesem Jahr.

Bauen Sie dafür an?

Riener: Nein, wir benötigen kein neues Gebäude. Wir haben in unserer Fabrik noch freie Fläche, die wir jetzt mit neuem Equipment ausstatten. Das erfolgt in drei Schritten: Der erste Kapazitätserweiterungsschritt war im Januar, der nächste folgt im Juli, der letzte Schritt ist Ende des Jahres. Das ist auch für unsere Mitarbeiter am Standort ein großer Motivator: Sie spüren, dass wir wachsen.

Bilder: 10

ams - Vom Wafer zum Sensor

ams - Vom Wafer zum Sensor

Bauen Sie dafür an?

Riener: Nein, wir benötigen kein neues Gebäude. Wir haben in unserer Fabrik noch freie Fläche, die wir jetzt mit neuem Equipment ausstatten. Das erfolgt in drei Schritten: Der erste Kapazitätserweiterungsschritt war im Januar, der nächste folgt im Juli, der letzte Schritt ist Ende des Jahres. Das ist auch für unsere Mitarbeiter am Standort ein großer Motivator: Sie spüren, dass wir wachsen.

Fertigen Sie eigentlich nur in Unterpremstätten?

Riener: Wir haben unsere interne Fertigung hier. Um unseren Gesamtbedarf an Scheiben zu decken, arbeiten wir auch mit großen asiatischen Produktionspartnern. Dies ist gerade für Produkte in Consumer-Märkten sehr wichtig. Es können damit auch Kapazitätsspitzen abgefangen werden.

Welchen Technologieprozess verwenden Sie in Ihrer Fertigung?

Riener: Der Prozess, der in unserer Fabrik läuft, ist ursprünglich eine Lizenz von TSMC. Ich glaube, wir sind eines der wenigen, wenn nicht sogar das einzige Unternehmen, das eine solche Technologie-Lizenz besitzt. In diesem Fall ist das auch für den Markt interessant, da dadurch ein gewisser Standard in unserer Fertigung gegeben ist. Außerdem hat die Technologiepartnerschaft den Vorteil, dass der Prozess, den wir hier bei ams fertigen, zum großen Teil auch bei TSMC gefertigt werden kann. Das ist unser Modell. Natürlich haben wir auch unsere eigene Prozessentwicklung, in der im Wesentlichen analoge Optimierung betrieben wird, z.B. Low Noise, Hochvolt-Transistoren usw. Diese Möglichkeiten sind für hochspezielle Analog-Produkte essenziell.

Im Oktober 2013 hat ams das Multi-Project Wafer Service vorgestellt. Welche Erfahrungen haben Sie damit bislang gemacht?

Riener: Multi-Project Wafer sind ein Foundry Service, den ams bereits seit mehr als 25 Jahren seinen Kunden anbietet. Die Ankündigung Ende letzten Jahres betraf die Starttermine und Technologien für 2014. Um Silizium bzw. Wafer zu fertigen, wird ein Maskensatz benötigt. Dieses Produktionswerkzeug muss erst hergestellt werden. Beim Multi-Project Wafer teilen sich mehrere Kunden eine Maske und sparen so Kosten ein. Die einzelnen Kunden geben dafür zu festgesetzten Zeiten ihre Designs ab, die dann gemeinsam auf einen Maskensatz prozessiert werden. ams betreut hauptsächlich die großen Kunden, doch sind auch Universitäten und Forschungsinstitute für uns sehr wichtig. In diesem Zusammenhang arbeiten wir mit der Fraunhofer-Gesellschaft in Deutschland zusammen. Das Fraunhofer-Institut für Integrierte Schaltungen IIS in Erlangen fungiert dabei als eine Art »Distributor«: Das Institut mit Kontakt zu den Universitäten sammelt von diesen die Produktdesigns ein und gibt sie dann bei uns zur Fertigung. Wir hoffen, dass die Ingenieure nach ihrer Ausbildung auch das Wissen um unsere Technologie mit zu ihrem Arbeitgeber nehmen.