Interview zu Audis Halbleiterstrategie »Schmerz ist ein guter Lehrer«

Berthold Hellenthal, Leiter des Progressive SemiConductor Programs (PSCP) bei Audi.
Berthold Hellenthal, Leiter des Progressive SemiConductor Programs (PSCP) bei Audi.

Seit 2011 gibt es bei Audi das »Progressive Semiconductor Program«. Im Interview erläutert der PSCP-Leiter Berthold Hellenthal, was die neue Strategie gebracht hat, welche Probleme noch ungelöst sind und wie sich die Rollenverteilung zwischen OEM, Zulieferer und Halbleiterhersteller verändert.

Herr Hellenthal, in fast jedem technischen Produkt, das wir heute benutzen, sind Halbleiter zu finden. Warum braucht ausgerechnet Audi eine spezielle Halbleiterstrategie, um von dieser Technik zu profitieren?

Berthold Hellenthal: Inzwischen beruhen 80 bis 90 Prozent der Innovationen im Automotive-Bereich direkt oder indirekt auf Halbleitern. Und zwar nicht nur im Auto selbst, sondern auch bei der Fertigung. Trotz der großen Bedeutung der Halbleiter wissen allerdings viele im Autobereich einfach zu wenig über diese Technologie. Und umgekehrt ist auch in der Halbleiterbranche nur eine Minderheit mit den spezifischen Anforderungen im Automotive-Bereich vertraut. Wir haben früh erkannt, dass die intensive Zusammenarbeit mit den Halbleiterherstellern eine Möglichkeit ist, diese Wissenslücken zu beseitigen. Denn erst durch ein besseres gegenseitiges Verständnis entstehen Innovationen, durch die wir uns von anderen OEMs differenzieren können. Und genau dafür haben wir das PSCP ins Leben gerufen.

Welche Rolle haben die Erdbeben- und Tsunamikatastrophe in Japan beziehungsweise die Überschwemmungen in Thailand für die Entstehung des PSCPs gespielt?

Hellenthal: Eine große – Schmerz ist ein guter Lehrer. Als etwa bestimmte Halbleiter aufgrund der Überschwemmungen in Thailand nicht mehr lieferbar waren, haben wir schmerzlich erkennen müssen, dass die Teile auch nicht mit Geld und guten Worten zu bekommen waren. In der Folge mussten wir wegen der fehlenden Bauteile mit einem extrem hohen Aufwand kurzfristig bestimmte Steuergeräte umbauen und später wieder zurückbauen. Immerhin hat sich auf diese Weise im Unternehmen herumgesprochen, wie abhängig wir von den Halbleitern sind. Das hat in allen Geschäftsbereichen viel Aufmerksamkeit auf dieses Thema gelenkt.

Nun existiert das PSCP ja schon seit einigen Jahren. Was wurde konkret unternommen, um die Versorgungssicherheit zu verbessern?

Hellenthal: Diskussionen um die Versorgungssicherheit waren in der Automobilindustrie immer geprägt durch das Thema Second Source. Im Halbleiterbereich kommt es jedoch vor, dass die Second Source am Montagnachmittag in der gleichen Fabrik gefertigt wird, in der am Montagmorgen die First Source produziert wurde. Es gibt für bestimmte Bauteile eben nur noch einen einzigen Fertiger auf diesem Planeten. Da müssen wir einfach die Realität akzeptieren. Schließlich geht es immer auch ums Geld: Unsere Abnahmemengen sind einfach viel zu gering, um nur aus Sicherheitsgründen eine Spiegel-Fab wirtschaftlich betreiben zu können. Wie wir mit dieser Situation umgehen und welche neuen Lösungsansätze möglich sind, wird von Fall zu Fall diskutiert. Ein möglicher Ansatz wäre etwa Wafer-Banking. Das Thema Liefersicherheit ist bei Audi ein Arbeitsfeld der Beschaffung. Der eigentliche Fokus unserer Halbleiterstrategie liegt auf der Innovationsförderung.

Für Neuentwicklungen gibt es bei allen OEMs und Zulieferern große Forschungsabteilungen. Was macht Audi mit dem PSCP anders?

Hellenthal: Dazu gebe ich Ihnen ein Beispiel: Die Audi Phone Box Wireless Charging stellt nicht nur eine Verbindung zur Außenantenne her, sondern lädt gleichzeitig auch drahtlos das Handy. Für den Kunden ist das ein sehr praktisches Feature, mit dem sich Audi differenzieren kann. Für Wireless Charging bieten diverse Halbleiterhersteller zwar bereits Lösungen an, doch keine davon hat unseren Ansprüchen bezüglich EMV oder Temperaturentwicklung entsprochen. Auch bei den Zulieferern haben wir nichts gefunden. Normalerweise wäre das Thema damit erledigt. Wir haben uns stattdessen die Wireless-Charging-Chipsätze genauer angeschaut und festgestellt, dass es vor allem mit den bislang verwendeten Spulen und deren Ansteuerung Probleme gibt. Deshalb haben wir einen geeigneten Halbleiterhersteller, einen Spulenhersteller und einen Zulieferer aus dem Mittelstand gesucht. Gemeinsam mit externen Experten und der Audi-Fachabteilung haben wir dann eine Lösung entwickelt. Diese neue Projektorganisation, geführt durch unser PSCP, nennen wir Innovationsstaffel, entsprechend dem Bild eines Staffellaufes aus der Leichtathletik. Unsere neue Vorgehensweise hat zudem den Vorteil, dass man viel Zeit spart. Konkret haben wir dieses Projekt in acht Monaten geschafft, üblich sind in solchen Fällen eigentlich drei Jahre.