Kfz-Messtechnik: Zeit sparen und sicher entwickeln #####

Mit neuen messtechnischen Hard- und Software-Komponenten kann der Entwickler in der Kfz-Technik und der Automobil-Elektronik effizient arbeiten und sicherer die Design-Vorgaben erfüllen. Hier ein Überblick zu Neuentwicklungen.

Mit neuen messtechnischen Hard- und Software-Komponenten kann der Entwickler in der Kfz-Technik und der Automobil-Elektronik effizient arbeiten und sicherer die Design-Vorgaben erfüllen. Hier ein Überblick zu Neuentwicklungen.

INHALT:
Dort messen, wo es ungemütlich ist
Verstärker und Auswertemodule – ebenfalls von der robusten Art
Wenn noch mehr Messkanäle nötig sind
384 Kanäle am USB
Schon spezielle Kfz-Messtechnik: Inertial-Messplattform
Navigation und Messen aus der Ferne
Software: Immer zuständig für exakte Ergebnisse und Zeitersparnis
Simulieren spart Messzeit
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Zeit sparen und gezielt Fehler analysieren: Das sind die Herausforderungen, mit denen ein Entwickler von Automobil-Elektronik- und -Mechanik-Komponenten heute konfrontiert ist. Doch mit entsprechenden Tools lassen sich auch anspruchsvolle Mess-, Prüf- und Dokumentationsaufgaben zuverlässig erledigen.

Dort messen, wo es ungemütlich ist

Gerade in der Automobilmesstechnik müssen Sensoren und Auswertemodule oft an Stellen untergebracht werden, an denen die Umgebungsbedingungen eine besondere Herausforderung darstellen. Umso ausgefeilter müssen diese Hardware-Komponenten sein.

Ein Beispiel ist der von der Firma Ipetronik (www.ipetronik.com) vorgestellte CAN-kompatible Drucksensor, der die „automobilen“ Messtechnikanforderungen erfüllt und für sich reklamiert, der erste mit diesem Anforderungsprofil zu sein. Der Sensor (Bild 1) wurde zusammen mit einer Verarbeitungselektronik in Kooperation mit der Schweizer STS Sensor Technik Sirnach AG entwickelt und nennt sich „CANpressure“. Mit ihm lassen sich Drücke direkt eingebunden in eine Messkette erfassen, ohne den „Umweg“ über einen Spannungseingang in Kauf nehmen zu müssen. Das Sensormodul ist 77 mm lang bei 24 mm Durchmesser, in einem IP68- konformen Edelstahlgehäuse untergebracht und verfügt über eine piezoresistive Druckmesszelle. Lieferbar sind sowohl Typvarianten für Absolut- als auch für Relativdruckmessung im Bereich von 200 mb bis über 1000 b; alle Varianten messen im gesamten Betriebstemperaturbereich von –40 bis +125 °C linearisiert, temperaturkompensiert und kalibriert mit einem Fehler von unter 0,5 %. Der Hersteller nennt eine Langzeitabweichung von unter 0,1 % (vom Full-Scale-Wert) pro Jahr und eine Überlastsicherheit vom Drei- bis Fünffachen des Messbereichs. Die integrierte Signalverarbeitung mit DSP liefert digital gefilterte Druckwerte mit einstellbaren Abtastfrequenzen von bis zu 2 kHz. Über den galvanisch getrennten CAN-2.0B-Bus werden die Messwerte ausgegeben; als Besonderheit kann die durch eine eigene CAN-Bussynchronisation (mit einer zentralen 2-kHz-Taktleitung) mögliche synchrone Messung gewertet werden. Zur Weiterverarbeitung und Auswertung der Daten ist die Anbindung an ein spezielles Software- Tool (IPEconf) sowie an INCA (ETAS), DIAdem und andere gängige Software-Pakete vorbereitet.

Die Stromversorgung (6 bis 36 V(DC), Leistungsaufnahme 600 mW) erfolgt über LEMO-Steckverbinder; ansonsten wird der Anschluss über Standardinnen-/- außengewinde G1/4 Zoll (<250 b) oder M14 × 1,5 (>250 b) realisiert. Andere Anschlussformen sind bei Bedarf lieferbar. Bis zu Nenndrücken von ca. 200 b ist direkte Medienkompatibilität zu allen gängigen Fluiden (insbesondere Bremsflüssigkeiten, Treibstoffe etc.) gegeben; kundenspezifische Varianten sind möglich.

Mit Vibrationsmessungen befasst sich ein anderer „harter“ Sensor: Es ist der Hochtemperatur-Vibrationsaufnehmer 357B65 (Bild 2) im Programm von Synotech (www.synotech.de). Er ist mit seinem Messbereich von ±500 g spezifiziert für Betriebstemperaturen zwischen –54 und +480 °C und eignet sich somit für Untersuchungen an Auspuffsystemen und Kfz-Motoren, aber auch an Turbinen und Triebwerken, ohne dass zusätzliche Kühlmaßnahmen erforderlich sind.

Der Aufnehmer bietet eine Empfindlichkeit von 4 pC/g im gesamten Temperaturbereich, sein piezokeramisches Sensorelement ist in einem robusten, hermetisch dicht verschweißten Gehäuse untergebracht. Zur Umsetzung des Ladungssignals kann ein herkömmlicher Labor- oder Inline-Verstärker dienen; Überlastfestigkeit besteht bis 3000 g. An einem Microdot- Stecker lässt sich das Signal abnehmen.