Dokumentierte Qualität

Nur Qualität zu produzieren, reicht heute nicht mehr. Mindestens ebenso wichtig ist in vielen Branchen deren lückenloser Nachweis. So auch beim Automobilzulieferer Griwe im rheinland-pfälzischen Westerburg. Hier wird auf der Grundlage einer speziellen Dokumentations- und Management-Software...

Nur Qualität zu produzieren, reicht heute nicht mehr. Mindestens ebenso wichtig ist in vielen Branchen deren lückenloser Nachweis. So auch beim Automobilzulieferer Griwe im rheinland-pfälzischen Westerburg. Hier wird auf der Grundlage einer speziellen Dokumentations- und Management-Software das Fügen jeder einzelnen Schweißnaht im 0,1-Sekunden-Takt erfasst und aufgezeichnet.

Die Firma Griwe Innovative Umformtechnik ist spezialisiert auf die Fertigung sicherheitsrelevanter Komponenten. Unter anderem produziert das 630-Mann-Unternehmen in seinen beiden Werken in Westerburg-Sainscheid und im thüringischen Heynrode Stoßfänger und Airbag-Komponenten für BMW, Ford, Opel und VW; also Bauteile, die im Ernstfall Leben retten können. 44 Mio. gefertigte Teile verteilt auf 400 verschiedene Artikel verließen im Jahr 2007 allein das Werk in Westerburg. „Um den Ansprüchen der Automobilbauer zu genügen, sind wir gefordert, bestmögliche Qualität zu liefern. Gleichzeitig wollen wir natürlich profitabel wirtschaften“, – beschreibt Werkleiter Roman Löw die Herausforderung, der sich das Unternehmen tagtäglich stellen muss.

Was das Fügen komplexerer Baugruppen aus mehreren Metallteilen angeht, arbeiten bei Griwe meist verschiedene Fertigungsroboter miteinander. Im idealen Fall kommunizieren die Systemkomponenten über ihre Steuerung so, dass die Arbeitsschritte direkt ineinander greifen – die Maschinen sich die Teile also in Eigenregie weiterreichen. Seit über fünf Jahren kommen für das Schweißen Systeme vom Typ TransPuls Synergic 4000 des Herstellers Fronius zum Einsatz. Aus der Erkenntnis heraus, dass sich das Netzwerk, über welches die verwendeten Schweißsysteme verbunden sind, zusätzlich zur Kommunikation für Dokumentationszwecke nutzen lässt, war die Einführung einer entsprechenden Dokumentations- und Management-Software der nächste logische Schritt zur Optimierung der automatisierten Fertigung. Konkret handelt es sich dabei um die Software Xplorer von Fronius, welche seit nunmehr zwei Jahren in der „Bumperline“ installiert ist – zwei Jahre, in denen es zu keiner Reklamation mehr hinsichtlich der produzierten Stoßfänger gekommen ist!

Bei der Bumperline handelt es sich um eine mehrzellige Produktionseinheit, bestehend aus drei Schweißzellen mit jeweils zwei Schweißstromquellen. Die auf ABB-Robotern montierten Schweißköpfe fügen, je nach Typ des Endproduktes, 13 oder 14 Einzelteile mit bis zu 80 Schweißnähten zu einer kompletten Baugruppe. Die Maschinen arbeiten an sechs Tagen in der Woche rund um die Uhr. „Wir können unser Produktionsvolumen nur mit genau aufeinander abgestimmten Fertigungsschritten realisieren“, so André Rossbach, der im Werke Westerburg für sämtliche Fügeprozesse zuständig ist. Der Schweißfachingenieur weiter: „Wir verarbeiten zwar stets die gleichen Materialien zu ähnlichen Konstruktionen, die Bautypen unterscheiden sich aber in Teilkomponenten und Materialpaarungen. Der Xplorer unterstützt uns bei der Umstellung der Produktion auf ein anderes Modell von Stoßfängern. Sämtliche Parameter sind über das Programm einstellbar und bereits gespeicherte Profile lassen sich automatisch vom Server einspielen. Die ‘Umbauarbeiten’ belaufen sich meist nur auf wenige Mausklicks.“