Data Modul - Shape 2020 Weikersheim rüstet weiter auf

Am Standort Weikersheim verfügt Data Modul über 400 qm Reinraumfläche.
Am Standort Weikersheim verfügt Data Modul über 400 qm Reinraumfläche.

Mit dem Programm Shape-2020 wird der Data Modul Standort Weikersheim weiter ausgebaut. Ein Statusbericht mit Redakteursvorwort.

“Zwischen den Jahren hatte ich Gelegenheit den Fertigungsstandort Weikersheim zu besichtigen. Das Fazit: Ich habe selten so eine angenehme, gut strukturierte und qualitativ hochwertige Arbeitsumgebung gesehen. Das meint nicht nur die großen, imposanten Produktionsmaschinen, sondern macht sich bis in die entspannt konzentrierte Arbeitshaltung der ausgebildeten Facharbeiter und deren Kleinwerkzeug an Löt- und Prüftechnikarbeitsplätzen bemerkbar. Im Warenlager herrscht kräftig Konjunktur. Eine vergleichbare Werksatmosphäre erfuhr ich zuletzt bei einem etablierten Papierhersteller, der sich solche Bedingungen mit nachhaltigen Investitionen geschaffen hat.”, attestiert Constantin Tomaras, Redakteur für Displays und Beleuchtung beim Weka Fachmedien Magazin Design&Elektronik. 

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Data Modul Standort Weikersheim

Mit dem Programm Shape-2020 rüstet Data Modul seine Fertigung weiter auf.

Die wichtigsten Investitionen im Geschäftsjahr 2016

1. Vergrößerung des Reinraums                                                  

Mit der gestiegenen Nachfrage nach visuellen Lösungen wurde die Produktionskapazität erhöht. Für den Optical-Bonding-Prozess und die Assemblierung von Display-, Touch- und Glaskomponenten bedeutet das vor allem eine Reinraumerweiterung:

Zum vorhandenen 180-m2-Reinraum wurde ein weiterer, separater mit 220 m2 ergänzt. Die beiden Räumlichkeiten haben voneinander unabhängige Klimaschränke und sind klimagesteuert mit Luftfeuchtigkeitskontrolle, für eine kontinuierlich stabile Prozessumgebung. Im Juli 2016 erfolgte die Qualifizierung nach EN ISO 14644 – Klasse 7*.

2. Erweiterung des Maschinenparks                                     

Data Modul beherrscht die Klebeprozesse LOCA- (Glas) und OCA-Lamination (Film) der bewährten PCAP-Sensortechnologien. Dafür wurde der Maschinenpark erweitert.

Das bewährte Flüssigverklebungsverfahren für glasbasierte Sensortechnologien ist bei Data Modul seit über vier Jahren etabliert. Mit der ungebrochenen Nachfragesteigerung wird der Maschinenpark um die dritte Liquid-Bondingmaschine der Reinraum-Klassifizierungsklasse 6 erweitert. Diese Doppelschlitten-Maschine verklebt zeitgleich zwei Displayeinheiten mit Touchsensoren inklusive Frontglas bis 18,5" vollautomatisch und hat damit die Produktionskapazität verdoppelt. Das LOCA Flüssigklebeverfahren kompensiert Unebenheiten auf Komponentenebene und verbessert so die Ausbeute. Das Verfahren eignet sich auch für Displays mit hohen Metallrahmen (Bezel, direct bonding /complete bonding).

Mit den insgesamt vier voll- und halbautomatisch arbeitenden LOCA- und OCA-Bondingmaschinen, sowie einer Tailbonding-Maschine, macht das Unternehmen seinen Maschinenpark zum europaweit einzigen und größten dieser Qualität für die Fertigung industrieller Applikationen. Der Rollenlaminator (Optical Clear Adhesive Technologie, Folienverklebung) kann die Displaygrößen von 5“ bis 32“ mit Nutzung der OCA-Schicht auf den Filmsensoren vollautomatisch verkleben.

Glas-Waschmaschine

Auch diese Spezialanfertigung ist in Europa einzigartig. Sie übernimmt die kürzlich noch in Handarbeit geleistete Reinigung gebondeter Einheiten vollautomatisch und verbessert so Produktqualität und -stabilität, verkürzt Produktionszeit, bringt Prozessoptimierung und Qualitätssicherheit.

Gap-Filling/ Robotic Dispenser

Die spezialangefertigte Maschine zur automatischen Verklebung und Positionierung  gebondeter Touch-Einheiten in unterschiedlichsten Frontrahmen ist weltweit einzigartig. Sie leistet:

  • Vermessung von Glas/Touch und Rahmen/Display
  • Kleberverteilung
  • Positionierung und Verbindung von Display und Touchkomponenten
  • Spaltverfüllung zwischen Glas und Gehäuse

Diese neue Technologie bringt vollautomatisierte Prozesse und damit Reduktion der Produktionszeit, der Materialkosten und über die Gap-Versiegelung: Chemikalienechtheit und eine Verbesserung der optischen Performance.

Shuttles

Sieben neue Jungheinrich Shuttles systemintegriert im bestehenden Kleinteillager beschleunigen und simplifizieren den Produktionsprozess zusätzlich.