Überwachung per RFID

Nach einer Studie des Marktanalysten IDC sehen 71 % der Unternehmen die Optimierung ihrer Logistik als Antrieb dafür, sich mit dem Thema RFID auseinanderzusetzen. Weitere Beweggründe sind die Optimierung des Wareneingangs und -ausgangs, Kundenanforderungen, eine bessere Kontrolle der Geschäftsprozesse sowie schnellere Durchlaufzeiten. Zwei Firmen, die ihre Fertigung per RFID steuern, sind das Siemens-Gerätewerk Amberg und BMW in München.

Nach einer Studie des Marktanalysten IDC sehen 71 % der Unternehmen die Optimierung ihrer Logistik als Antrieb dafür, sich mit dem Thema RFID auseinanderzusetzen. Weitere Beweggründe sind die Optimierung des Wareneingangs und -ausgangs, Kundenanforderungen, eine bessere Kontrolle der Geschäftsprozesse sowie schnellere Durchlaufzeiten. Zwei Firmen, die ihre Fertigung per RFID steuern, sind das Siemens-Gerätewerk Amberg und BMW in München.

Das Zukunftspotenzial des Marktes für Radio Frequency Identification (RFID) unterstreichen nicht zuletzt die aktuellen Zahlen des Marktforschungsinstituts Gartner: Lag der weltweite Umsatz mit RFID-Produkten 2007 bei 917,2 Mio. US-Dollar – 21% davon entfielen auf die Fertigungsindustrie –, soll er dieses Jahr um 31% auf 1,2Mrd. US-Dollar steigen. Für 2012 prognostiziert Gartner sogar etwa 3,5Mrd. Dollar Umsatz weltweit.

Die Vorteile von RFID für die Produktion kurz zusammengefasst: Daten können eindeutig und kontaktlos mittels Radiowellen identifiziert werden, ohne dass eine Sichtverbindung zwischen der Schreib-Lese-Einheit und dem Tag erforderlich ist. Der Chip kann also versteckt oder geschützt am Bauteil angebracht und selbst bei Verschmutzung ausgelesen werden. Das parallele Lesen mehrerer Transponder in einem Lesevorgang spart Zeit und verhindert Medienbrüche in der Logistikkette. Praxiserfahrungen zufolge lässt sich die Lesegenauigkeit bei einer Transportgeschwindigkeit von 3m/s bis nahezu 100% steigern. Zudem erhält das Kundenunternehmen frühzeitig Informationen über den Produktionsverlauf.

Zwei Fertigungslinien – eine Lösung

Das Siemens-Gerätewerk Amberg profitiert bereits seit 16 Jahren von der Funktechnologie: Moby I ist seit 1995 in verschiedenen Produktionslinien in Amberg im Einsatz, zuvor gab es Anwendungen mit Moby M, die Ende der 80er Jahre in Betrieb genommen wurden. Um den Materialfluss bei der Produktion von Niederspannungs-Schaltgeräten optimal zu steuern, ist in zwei Fertigungslinien das RFID-System „Moby I“ im Einsatz. Pro Linie sind etwa 60 individuelle Produktionsschritte nötig. Jede Montagelinie besteht aus 21 Montagezeilen, die durch ein einheitliches Werkstückträgersystem verbunden sind. Mit unterschiedlichen Baugruppen und Komponenten werden über 1500 verschiedene Schütze hergestellt.

Auf den Werkstückträgern erfolgt nicht nur der Transport der Schalter, sondern auch ihre Montage. Dazu enthält ein an der Unterseite des Werkstückträgers angebrachter RFID-Transponder spezifische Informationen über die zu montierenden Komponenten – neben sämtlichen Fertigungsparametern auch Prüf- und Qualitätsdaten. Etwa 100 berührungslose Schreib-/Lesegeräte übertragen die bereitgestellten, fertigungsrelevanten Informationen zunächst auf die mobilen RFID-Transponder. Die Integration des RFID-Systems erfolgt durch eine spezifische Baugruppe, an die bis zu vier Schreib-/ Lesegeräte über eine serielle Leitung angeschlossen und parallel betrieben werden können.

Vor und nach jedem Produktionsschritt lesen die Schreib-/Lesegeräte die Daten aus. Somit können die Informationen aus dem Fertigungsprozess sowie aus den ständigen Qualitätssicherungen laufend aktualisiert werden. Ist ein Modul fehlerhaft, wird es automatisch abgewiesen, anschließend repariert und wieder in den Montagevorgang zurückgeführt. Die Speicherung des gesamten Fertigungsfortschritts im mobilen Datenspeicher macht den Produktionsprozess zuverlässiger.

Zusätzlich zu den integrierten Qualitätsprüfungen ist am Ende der Montagelinie ein Prüfautomat installiert, der die einzelnen Schütze auf ihre technischen Leistungswerte kontrolliert. Die dazu notwendigen Daten erhält er über ein Lesegerät vom Transponder am Werkstückträger. Nach Abschluss der letzten Prüfung beschriften Lasergeräte die Typenschilder und Geräte-Abdeckungen. Den Abschluss der vollautomatischen Montagestraße bildet ein Verpackungsautomat.