Das induktive Prinzip

Für kleinere industrielle Anwendungen sind die bekannten Drahtlossysteme häufig „oversized“. Eine Alternative ist die Weiterentwicklung des induktiven Wirkprinzips zur berührungslosen Anschaltung industrieller Sensorkomponenten und für die gleichzeitig Übertragung von Informationen und Energie.

Für kleinere industrielle Anwendungen sind die bekannten Drahtlossysteme häufig „oversized“. Eine Alternative ist die Weiterentwicklung des induktiven Wirkprinzips zur berührungslosen Anschaltung industrieller Sensorkomponenten und für die gleichzeitig Übertragung von Informationen und Energie.

Die drahtlose Übertragung von Steuersignalen an mobile Einheiten oder das Erfassen von Messwerten an unzugänglichen Stellen ist keine neue Errungenschaft. Schon geraume Zeit vor Erfindung des „Wireless Local Area Network“ (WLAN) wurden in der Industrie Informationen über Gebäudegrenzen hinweg beispielsweise auf (Richt)-Funkstrecken übermittelt. Oder über Datenlichtschranken wurden mittels Licht mobile Einheiten wie Regalbediengeräte oder Portalkrane an zentrale Steuerungen angebunden – eine bis heute gängige und sehr zuverlässige Technik. Bei solchen Maschinen oder wichtigen Projekten rechnen sich die Kosten dieser Übertragungssysteme: Teure Erdarbeiten entfallen und verschleißanfällige Schleppkabel oder Schleifkontakte lassen sich elegant durch Drahtloslösungen ersetzen.

Mit WLAN steht auch der Industrie ein kostengünstiges Verfahren zur Verfügung. Adaptierte WLAN-Lösungen erweitern Feldbus-Systeme und Industrial Ethernet, erlauben in Produktion und Prüffeld flexiblen Zugriff auf aktuelle Prozessgrößen und übernehmen diverse Aufgaben beim Messen, Steuern und Überwachen sowie bei der Anbindung von Insellösungen an Leitsysteme.

Auch eine Ebene tiefer, im Bereich der binären Sensorik, ist eine kontaktlose Erfassung der Signale wünschenswert, verlangt hier doch der steigende Automatisierungsgrad bei hochentwickelten Maschinen nach immer mehr Sensoren – mit der Folge, dass der steigende Verkabelungsaufwand die Kosten auf der untersten Sensorebene in die Höhe treibt. Insbesondere die Ankopplung von Sensoren an bewegte oder austauschbare Maschinenelemente wie Wechselwerkzeuge, Drehwerkzeuge und rotierende Komponenten verursacht einen enormen Entwicklungs-, Konstruktions- und Wartungsaufwand. Die mechanische Anbindung von Sensorkomponenten via Steckverbinder und Kabel, Schleppketten oder Schleifringe fordert bei den langen Arbeitszyklen moderner Hochleistungsmaschinen immer häufiger einen Austausch dieser Komponenten, so dass auch die Servicekosten in die Höhe schnellen. WLAN allerdings scheint auf diese Herausforderungen keine adäquate Antwort zu sein, denn die Energieversorgung der Geräte erfolgt weiterhin mittels Steckverbinder und Kabel.